BLOG
Publicerat den
Frontjobb – belysning
Original ljuspottor är gjorda i gjutjärn. Eller nästan i alla fall… Inte långt ifrån. Därför behövde lättare alternativ lokaliseras. Det kryllar inte av universal, och orken att botanisera bland biltillverkarnas modeller fanns inte. Därför lokaliserades en modell i stål (för att enkelt kunnat modifieras).
Ovan; Delar som behövs. Lampsarg, strålkastare och eBay-lykthållaren.
Nedan; svetsat på fästen för kromsargar, samt lyckades matcha två av tre justerfjädrar så att dessa kan nås genom originalhålen i kromsargarna. Den tredje kan ses som en grundinställning, och inget som kommer behöva justeras mer än en gång.
Ovan; Installerat i fronten. Drivstegen till xenon-lamporna kommer monteras på plåtar som i sin tur sitter fast i lykthållaren.
För övrigt ser du rätt – det blir xenon, inte LED. Mer om varför i en framtida post.
Frontjobb pt.ll
Fronten är färdigplastad sedan ett tag tillbaka. Det har blivit ett litet uppdateringsuppehåll i bloggen pga andra projekt, men för den som inte minns så var passformen under all kritik. Verkar vara ett känt problem eftersom några återkopplat efter att ha läst här och konstaterat att de har eller har haft samma problem.
Ovan; Så här såg det ut tidigare [ovansidan ligger nedåt i bild och är skruvad mot träregeln]. Höjden korrigerad med hjälp av en träregel. Man kan läsa mer här om förberedelserna inför gjutning. Den skarpsynte skymtar även tillverkarens logotyp i mitten av fronten – kan vara bra att veta om man funderar på att köpa en glasfiberfront som behöver en massa justeringsarbete i Sverige…
Nedan; Därefter byggdes en gjutform med hjälp av masonite, packtejp och smältlim. Smältlimmet för att hålla ihop delarna, packtejpen som släppmedel och masoniten som själva formen. Efter det lades 4 lager 90 grams-matta. Flänsar på sidorna för att kunna monteras mot skärmarna, och en läpp på ovansidan för att man inte skall kunna se asfalten mellan motorhuven och fronten.
Nedan; Originalfronten har pinnskruv ut från fronten, som skall in i skärmarna. Man inser ganska snabbt att balansera 35kg front och få in fyra 5/16″ (alltså typ M8, för de som inte förstår bättre) simultant i två skärmar som dessutom kanske inte sitter exakt rätt, blir snabbt utmanande. Särskilt eftersom där finns en massa gängor som gärna fastnar på plåten i skärmarna… Nu väger inte glasfiberfronten några 35kg, men det är tillräckligt tråkigt ändå att behöva försöka slå in skruvar genom skärmarna, därför hamnade muttrarna i fronten istället.
Ovan; Ytterligare en bild på formen innan gjutning började. Sen var det in i ångorna och ingen kamera användes…
Nedan; Färdigt resultat, gjutformen bortplockad (läs; förstörd).
Nedan; Något som den här bilen inte ska vara, är skramlig. Solid och stabil med bra OEM-känsla är ledord. Det saknades fäste för grillen i fronten, så dessa plastades ganska enkelt. Inte de snyggaste, men i detta fallet gick funktion före form… Masonite, packtejp och lite smältlim i kanterna för att hindra polyestern att rinna igenom. Packtejp och lite papp tejpades direkt på grillen för att dels få lite lagom distans.
Frontjobb – so it begins, pt.l
Tanken var egentligen att sätta igång med strålkastare, grill osv så fort skärmarna hade fixerats. Det blev dock ändrade planer när insikten om hur mycket dessa hål (för ovanstående prylar) rörde sig så fort man försökte tvinga den skeva fronten till där den egentligen skulle vara. Med andra ord blev det ett litet plastjobbs-instick i aluminiumpysslandet…
Av alla material som återfinns på den här bilen så är nog glasfiber det värsta att hålla på med. Stinker fruktansvärt, giftigt, slutar aldrig lukta, stinker fruktansvärt, slabbigt och så stinker det fruktansvärt. Sa jag att det luktade? Ville helst hitta en enkel väg på det, men vid lite närmare eftertanke blev det till att försöka göra det seriöst som med så mycket annat i det här projektet.
Ovan; Långa projekt kräver konstant upptrappning av energiintag. Det började med kaffe, sen koffeintabletter, fortsatte med lösgodis, gick vidare till energidryck och numera är det långt ner i fördärvet när det snortas glasfibermjöl.
Med ett par linor i lungorna, var det bara att sätta igång med fronten. Fram med borrmaskinen – friskt borrat, hälften vunnet!
Nedan; Därefter sågades det i fronten för att kunna börja lyfta de områdena som hängde för långt ner. Efter sågning fixerades ytorna mot en varsamt snidad träfprofil som hade fått vilken Morganägare som helst att plötsligt känna ett oförklarligt habegär efter ett amerikanskt pallbocksprojekt. Äkta svensk furu. Eller rumänsk, nedkapad av sju-åriga barn. Ingen aning om var den kommer från faktiskt.
Ovan; Fronten var både för bred och för låg. Sidorna sektionerades totalt ca 15mm. Den övre ytan som hängde ner under motorhuven snittades bara upp, dvs inga bitar kapades loss helt.
Nedan; Färdigplastat – gick lite snabbt här pga alla ångor… Men glasfiberväv, inte matta, och polyester och sen peta ihop det med hjälp av en pensel. Tre lager. Polyestern blandades på våg för att inte få för mycket härdare. Innan plastning slipades fronten ur med hjälp av vinkelslip och slipskiva för att få bort oxidlagret som bildas med tiden. Låter brutalt, men fronten var riktigt tjock på vissa ställen.
Ovan; Före och efter. Ser lite brutalt ut med kapningarna, men numera ligger huven i nivå med fronten, till skillnad från hur det var tidigare (höger bild…).
Nedan; Därefter slipades kanterna in mot skärmarna för bra passform då föregående ägare (den köptes begagnad) inte varit särskilt noga med kapningarna, eller aldrig kom så långt innan denne gav upp och sålde den.
Ovan; I ett litet garage är det konstant brist på utrymme och ställa saker på. Många gånger används bilen som lagringsyta för diverse projekt och numera, sedan motorhuven också finns, är det betydligt enklare att göra ett sånt här projekt. Skärbordet (MDF-skivan) limmades fast på huven – smidigt! Undrar om polish räcker att ta bort märkena med?
Nästa steg (som borde komma här nästa vecka, förhoppningsvis) blir att plasta flänsen på insidan för att kunna montera fronten mot skärmarna.
Främre fästen klara
Äntligen finns det fästpunkter överallt för skärmarna. Fronten gick från att vara sladdrig till att bli ultrastabil. Numera är det inga problem att luta sig mot bilen – knirr och knarr uteblir.
Ovan; ”Färdigt” resultat. Lite trekanter av plåt återstår vid själva infästningarna innan fästena är klara. Lätta och starka. Precis som det skall vara.
Ovan och nedan: Några ytterligare bilder. Nedre högra bilden visar att det finns viss justermån om någon insikt med positionen på framskärmarna skulle göras senare. Nästa steg blir att komplettera stagen med infästningar för strålkastare och grill.
Främre skärmfästen
Inte många moment kvar innan bilen kommer ner på fyra hjul ett bra tag framöver. Infästningar för skärmar är en av dem, samt några andra områden under bilen som behöver ses över.
Nedan; Efter att ha kontrollmätt både två och tjugosju gånger, så var det så dags att börja på infästningarna till framskärmarna. Det fanns lite löst med i planen redan när kylarramen byggdes, så av en ’slump’ fanns där redan gängade hål för att skruva fast infästningar.
Fantastiskt high-tech fixtur för övrigt.
Nedan; Dags att varva igång fräsen och tillverka lite infästningar.
Nedan; Första utkastet. Diagonalsträvan gjorde allt för stabiliteten. Var först planerat att göra en åt andra hållet också (dvs så det blev ett X), men det behövdes inte. Några mindre justeringar kvarstår och sen är det dags för helsvestning. Notera hur lågt kylaren hamnar jämfört med skärmarna. Bra för tyngdpunkten, samt att långsiktig plan är att låta motorn andas genom hålen som tidigare tog in luft till kylaren.
Paneler och passform
Det finns en del att arbeta med när det gäller passform på karossen. Femtio år gammal bil och varken originaldörrar eller skärmar. Antar att karossmagikerna på GM blev rätt slipade i plåthammare och mothåll för att få bort det värsta, för jag har aldrig sett något liknande…
Ovan; När så mycket tid lagts på hjulupphängningar och resten av bilen, vore det en synd att bara kasta på karossdelarna och blaska på lite färg. Tyvärr finns här inget som stämmer när det gäller passform, så det får bli genomgång av detta senare. Tills vidare har allt mätts in var det skall sitta, och därefter fixerats med Clecos så att det enkelt går att demontera och montera utan att behöva passa in allt en gång till.
Nedan; Fronten lämnar lite att önska som synes. Köptes begagnad här i Sverige (dock aldrig monterad) och har sannolikt lagrats fel eftersom den har slagit sig så pass mycket.
Dessutom är den för bred på båda sidor. Den monterades såklart med avseende på ryggraden som löper mitt på huven, och då sticker den ut nästan en centimeter på båda sidorna. Det kan bero på att avstånden mellan huv och skärmar är betydligt mindre än på genomsnittet av bilar (på detta exemplar skall det bli europeisk passform, inget annat), men det är nog inte hela sanningen tyvärr.
Panelhäng – inte bara för debattörer
Det är lite långtråkigt att gå igenom alla panelerna, så vi spolar framåt istället
>>
Såja. Alla karosspaneler monterade. Vissa har färgen kvar eftersom vintern kom för snabbt. Passformen lämnade mycket att önska, tyvärr. Det får bli ett senare kapitel dock. Nästa steg blir att bygga infästningarna för fronten och skärmarna. Men för att göra det, behövde allt hängas korrekt.
Nedan; Karosslinjen är ganska odefinierad, så därför användes en vanlig, eh… mall, för att identifiera en linje som kunde märkas ut mellan de olika panelerna. Den som är vaken ser att ena ståltråden är tuschad för att helt enkelt agera referens som sen kan överföras mellan de olika panelerna. Härligt spel mellan dörren och framskärmen förresten. Perfekt om man inte får plats med allt bagage på andra ställen, så är det enkelt att lägga in sin attachéväska här istället.
Ovan; Det är verkligen till att ha mätt rätt på framvagnsbredden! Hjulen sitter 3mm innanför skärmkanterna…
Bak ser det lite snällare ut, men det beror också på att det ’bara’ sitter 285 däck. 295 eller 305 hade varit bättre och på sikt blir det kanske uppgradering.
Nedan; Och där satt allt på. Härligt färgtema – lite klarlack på det där så är det klart!
Engelskt hjul
Det är ganska kul att köpa prylar. Eftersom bilprojektet är i en fas just nu när det krävs mer hårt arbete än prylar, så riktas fokus istället till verktyg. Att hitta en bra kompromiss till ett litet garage är en utmaning.
När det gäller plåtjobb finns det mycket man vill ha, men i det här fallet fick det bli kombimaskiner, som kan uträtta mycket med enkla medel. Engelskt hjul är ju smidigt verktyg för att bland annat kunna kröka plåtytor och efter alldeles för kort stund på youtube visar det sig att det inte aaaaalls verkar svårt att jobba med det.
Kompakt modell hittades via eBay i Storbrittanien. Vägghängd historia som kan svängas undan om det inte behövs vilket passar Pontiacgaraget utmärkt. Var ska man köpa ett engelskt hjul, om inte i landet där det uppfanns? Samma land uppfann också Lucas, DAB-radio och Titanic (nja, det var Irländskt, men det är ju typ samma…). Det borde man haft i minnet när man klickade på Buy it Now…
Betalade även extra för att få det målat i RAL7016, grå, för att inte jönsa runt med alldeles för många färger i garaget.
Någon månad senare landade en pall på 100kg. Tyvärr visade sig kvalitén vara några snäpp under vad som är acceptabelt i Pontiacgaraget, trots genomgående positiva omdömen av säljaren i form av ”top notch quality” och alla andra superlativ man kan komma på.
Förutom att bara hälften av delarna skickades – säljaren verkade glömma att skicka resten, så det är fortfarande oanväntbart – så fanns det ett antal brister enligt nedan. Vissa är rena förbättringar av konstruktionen, medan andra är rent slarv under tillverkning. Betalade som sagt extra för att få den i grå istället för blå. Tyvärr hade den nog knappt torkat (eller så är det för lite härdare i färgen – den är fortfarande lite lätt klibbig om man lägger något på ytorna under en längre tid) innan den sveptes in i bubbelplast, så där är märken överallt från bubbelplasten. Lite trist.
Ovan; Skena uppsatt på väggen med 140mm långa skruv, därefter hängdes ramen upp. Högra bilden visar hur lite det bygger när hjulet är svängt mot väggen. En maskin som passar detta garaget utmärkt!
Nedan; Freestylade lite själv genom att lägga brickor mellan så att inte plåt skaver mot plåt. Högra bilden blir man trött av. Hjulet kastar ca 15 hundradelar. Femton hundradelar. Ettkommafem tiondelar. Nollkommafemton millimeter! Jättefint tillverkat, med fin yta men i mina ögon är det oändligt mycket om man ska rulla plåt fram och tillbaka. Det får bli ett framtida projekt att jaga fatt på en svarv så att ytan kan slickas av.
Nedan; Som en ren förbättring sattes det ’låsskruv’ på stången som låser hjulet i utfällt läge. Här var glapp på totalt ca 10mm vilket gör att hela stativet klonkar fram och tillbaka när man rullar plåten där. Smidigt. inte.
Högra bilden; För att inte dunka hjulet mot den putsade väggen varje gång man går förbi det, monterades ett stopp helt enkelt. Självklart med gummerad yta så att man inte gör märken i väggen. Nu behöver man inte vara orolig för att slå märken i hjulet.
Nedan; Det här syns bäst med ett plant hjul på undersidan – men hjulen linjerar inte med varandra. Efter noggranna mätningar i båda lederna så filades helt enkelt vaggan upp. Nu linjerar hjulen både i längsled och sidled vilket syns på högra bilden.
Åtta veckor efter att hjulet levererades har fortfarande inte de saknade delarna dykt upp, trots påtryckningar. Inte heller den lovade ersättningen för att färgen var uppfuckad så hjulet står fortfarande oanvändbart. Ganska tråkigt, även om det inte är något skrikande behov just nu.
Framskärm höger
Ovan; Även framskärmen slipades plåtren på samma sätt som dörren.
Nedan; Bara klarlack så är det klart sen!
Framskärmen och dörren har justerats in så gott som amerikansk passform tillåter, för att kunna börja bygga fästen mot kylarramen.
Nedan; Ställde dit fronten (notera domkraften…) också bara för att få lite känsla. Börjar se rätt kul ut nu!
Förstärkningen ovanför motorn ser ut att komma läskigt nära motorhuven… Tyckte ändå jag mätte både 28 och 29 gånger när det begav sig…
Förardörr
Förardörren hade lite rost i nederkant. Eftersom garaget endast rymmer en TIG-svets, var det med andra ord ett bra tillfälle att lära sig svetsa karossplåt med TIG…
På sikt är det egentligen bara innerdelen av dörren som skall behållas, så det behöver inte läggas allt för seriöst arbete på utsidan. Men det är som sagt ypperligt tillfälle att experimentera på.
Ovan; Dörrarna är köpta för många år sedan då mina egna var i rätt risigt skick. Började med värmepistol för att få bort färgen på denna för några år sedan, men sen kom det viktigare saker i vägen – typ att bygga ett fungerande chassi…
Nedan; Rost fanns i båda nedre hörnen (skymtar på bilden ovan också). Pappersmall från vanligt kollegieblock. Magneter är hjälpsamt när pappret är så tunt.
Ovan; Kapa bort rosten och en bit in så att verkligen plåten är frisk. Sen blir det pilligt. Svetsar med 0,8mm tillsatsmaterial och 8-12 ampere på TIGen ungefär. Första strängen var mest spännande innan man får lite självförtroende för det.
Nedan; Färdigsvetsat och slipat. Lite finriktning återstår, men det är tillräckligt bra för stunden.
Nedan; I bakkant hade även ramen rostat rätt ordentligt. Den är ju betydligt viktigare att rädda. Kapa bort rosten och klipp till en bit. Gjorde lagningen i böjen eftersom det blir mindre risk att den slår sig.
Nedan; Svetsat! Inte riktigt lika snygg svets – renlighet är en dygd och i det här fallet var det inte helt rent. Men efter slipning ser det helt ok ut ändå.
Nedan; använder Teroson etsande 1K-primer när man inte orkar släpa fram Hagmans 2K och spruta. Plåtbit tillklippt och ditsvetsad.
Nedan; Dörr monterad. Lite spännande att balansera 35kg dörr själv och försöka hindra att den går i golvet när en hand måste pilla i skruvarna och den andra hålla dörren.
Passagerardörr
En bil tillverkad 74 är alltså numera (2018) 44 år gammal. Den hinner ju vara med om en del…
Det hade varit spännande att veta vad som hände på passagerarsidan… Prejad av polisbil efter bankrån kanske? Drive-by där dörren slängts upp i farten för att slå ner någon som går på trottoaren? Eller bara full raggare som inte såg lyktstolpen vid korvmojjen när han skulle ut ur bilen? Oavsett vad så är den tämligen misshandlad. Det rimliga hade varit att montera ett nytt dörrskinn. Men planen är dock att spackla upp detta och gjuta av det i glasfiber för att spara några kilon. Därför får dörrskinnet stanna tills vidare.
Ovan; Ovan; Före-bilder på dörren glömdes tyvärr bort. Det var färg på den innan. Nu är det inte färg på den längre.
Ovan; Problemet med en tidigare reparerad dörr är ju att skicket beror på hur reparationen gjordes. I det här fallet visade sig nedre delen av plåten vara konvex över en ganska stor yta. Höger bild; Mycket skräp ryms i en gammal dörr. Innan arbetet började med den hade allt löst skräp som låg i botten av dörren avlägsnats. Detta trillade alltså ut från skrymlen och vrån efteråt.
Nedan; Någon gång måste man ju lära sig att bli proffs på plåt. Lika bra att experimentera på den här typen av delar då. Sagt och gjort – gassvets lånades (tack Pontus för hjälpen!) och plåten krymptes genom att värma upp den och sen knacka ihop den. Slutresultatet blev inte slätt som en barnrumpa, men ytan blev rak i alla fall. Kom ihåg – skinnet på dörren skall bara användas temporärt.
Ovan och nedan; Gångjärnen sågs över också. Blästrade, gulkromaterade, nya axlar och hemmasvarvade mässingsbussningar då de som låg med i renoveringskitet hade för mycket spel mellan bussning och axel. Hålen i gångjärnen brotschades så att de låg i linje med varandra för att undvika brytkrafter och att det skulle gå trögt.
Blandade vikter
Lite blandade vikter på originaldelar till en Pontiac Firebird 70-81. Gissningsvis samma vikter för systerbilen Chevrolet Camaro…
- Framskärmar 15kg
- Manuell fönsterhiss 4kg
- Elektrisk fönsterhiss 5kg
- Tomma dörrar 35kg (styck!!)
- Ruta 7kg
- Gångjärn till dörrar 4kg/sida (!!!)
Kompletta dörrar kvalar alltså in på (35+5+7+4) 51kg/st! 102 kg dörrar på en sån här bil. Tills vidare hamnar de på bilen, men framtiden innefattar dörrar i annat material. Så även framskärmar.
Ovan; Ryktet säger att maffian i USA använde sig av dörrar från Firebirden för att sänka sina offer ner på havsbotten mellan 74-79 då priset på betong var rekordhögd.
Ovan; Det är synd att inte jänkarna bryr sig om vikt på sina projekt. Då hade sannolikt marknaden för lättviktsprodukter varit betydligt större. Som det nu är finns det bara originalglas, eller flimsiga plastrutor som saknar korrekt kontur (och därför ser väldigt plastiga ut).
Nedan; Däremot är viktskillnaden mellan elhissar och manuella hissar i princip försumbar – 2kg samt några kablar handlar det om. Det är inte mycket straffvikt för att enkelt kunna veva ner passagerarrutan med tanke på att en normalstor person inte når passagerardörren från förarplatsen…
Första riktiga provturen!
Så blev det till slut en riktig premiärtur. Tidigare i somras blev det entré upp till gatan, men pga strulande koppling blev det inte mycket längre än så. Denna gången blev det dock flertalet varv på Suburb Racetrack. Långa rakan resulterade i ca vmax 60Km/h och apex tangerades flera gånger i 90°-kurvorna.
Skämt och sido så är motorn fortfarande grovmappad, men några hundra meter med 3000 rpm för att kolla att kyltempen inte sticker iväg, lite rycka och slita i ratten för att se så att det fungerar och ett antal 60-0 imbromsningar för att se hur bromsarna kändes.
Ovan; Detta kan vara den bästa hösten på bra länge. Bilen står i högläge på bilderna – måste komma ihåg att sänka ner den till rideheight nästa gång den är ute på gatan.
Nedan; Nästa kapitel blir karossplåt – ännu ett steg närmare målet!
Dashen tillbaka
Dashen är tillbaka från reparation! Tidigare i våras upptäcktes det att instrumenthuset, dash:en, var trasig. Nytt kretskort från tillverkaren, DTA, visade sig kosta lika mycket som begagnatvärdet på dashen. Med hjälp av lite gamla kontakter (alltså personliga kontakter, inte kontakter till kretskortet) lyckades dock befintligt kretskort repareras, trots avsaknad av instruktioner eller information till tillverkaren. Otroligt stort tack till personen som rodde detta i land och skickade tillbaka en fullt fungerande dash!
Ovan; Vid första ögonkastet är det inget man tänker på..
Nedan; Men tittar man lite närmare, så ser man att två komponenter är utbytta. Bilderna ovan är efter reparationen, och bilderna nedan är före.
Nästa problem dock, är att det är rätt uppenbart att den inte kommer synas så bra bakom ratten. Det är lite synd, eftersom tanken var att försöka behålla alla instrument just bakom ratten. Displayer mitt i bilen sticker i ögonen eftersom det mer påminner om multimediapaneler som inte passar in estetiskt när man försöker skapa en någorlunda tidstypisk inredning (tro det eller ej men det ska helst vara 60-talsvibbar och inte ultramodernt)
Ovan; Missar ytterkanterna samt växel-ledlamporna ovanför displayen när ratten sitter så här. Lite finjustering återstår, men det är tveksamt om det går. Äldre rattar var större och en potentiell trärattskandidat kan möjligvis förbättra frigången. Dock lär man ändå inte se översta hörnen, och den analoga varvräknaren är bara att glömma… Svårt det här.
Ovan; Eller så får jag göra som Renault Alpine GT4 (och flera andra bilar) och helt enkelt sätta dashen i ratten. Blir lite si och så med originalkänslan då, kanske. Fast originalkänslan börjar ju ändå knaka i fogarna vid det här laget…
Foto: Topgear
Tungviktaren
I väntan på försök #2 att nå asfalten blev suget för stort över att få reda på matchvikten.
Tidigt i detta projektet identifierades vikt som något att lägga fokus på. Här skulle lättas! Några strippen-firebird-projekt hade noterats på ca 1050-1150kg, varför ett ambitiöst mål på 1100kg (torrvikt) sattes upp. I ärlighetens namn var det ett mål utan särskilt mycket analys. En siffra gripen ur luften som kändes ganska najs. Tanken var att bara bygga allting så lätt som möjligt – risken att hamna under 1100 kg kändes ganska liten så det var ju bara och maxa överallt.
Tänker man efter lite dock, så är strippenbilar ganska spartanska, jämfört med banåkabilar som kräver fetare hjul, bromsar och betydligt kraftigare dimensionerade hjulupphängningar för att helt enkelt falla sönder när man studsar fram över curbsen.
När bilen revs ner, vägde den 1690kg och nu var det upp till bevis.
Nedan; Vikt med alla oljor, 60L bensin, utan förare. Utan att ha skruvat något på fjädrarna, dvs balansen mellan höger/vänster kan bli bättre.
Det var sämre än väntat. Hade hoppats på 1100 kg som den stod just nu, dvs utan karossplåt, rutor osv.
Nu ska bilen först reggas med en matchvikt för att tillåta så mycket effekt som möjligt. Därefter skall all lös plåt bytas mot något lättare material och nya målet för detta får då bli max 1300kg torrvikt. Det borde gå att lösa.
Saknas i dagsläget;
- Vindruta +8kg
- Bakruta +5kg
- Sidorutor 2x +5
- Dörrar (inkl elhissar, exkl fönster) 2x +47kg(!!)
- Skärmar 2x +15kg
- Motorhuv +35kg
- Front +9kg
- Diverse stag för att hålla skärmar etc +4kg
- Strålkastare, bakljus etc +5kg
- Några aero-prylar +15kg
- Inredning +25kg
- Sista stumpen på avgassystemet + extra ljuddämpare +20kg
- Krängningshämmare +5kg
- Totalt +265kg
Dvs reggningsvikt på 1495kg och ’bara’ en lättning på 196kg från föregående version. Hade förväntat mig att chassit faktiskt skulle bli lättare, men man ska inte glömma bort ökning i form av bur (+55kg), samt en hel del uppstagning i motorrum och runt bakvagnen (~15kg) som inte fanns där innan.
Framtida moddar som direkt infinner sig i skallen;
- Kevlardörrar med plastrutor 2x -43kg
- Kolfiberhuv -32kg
- Glas/kolfiberskärmar 2x -12kg
- Plastrutor i dörrar -8kg
- Aluminiumblock (bra viktbesparing direkt på framvagnen) -30kg
- Diverse stag som idag är stål och kan bli alu nu när det finns en CNC-fräs -12kg
- Totalt -192kg
Det blir på håret, men med ovanstående inräknat nås 1300kg exakt.
Det. Ska. Gå.