
Kategori: The Project
Kaross x (diffklump + dedion) = Passform?
Ovan; Ett försök att vädertäta länkarmsbussningarna har gjorts. I detta fall med det fantastiska och väldefinierade materialet ”cykelslang”. Just cykelslang brukar (endast i detta fallet, aldrig när det ska lagas punktering) ha den unika förmågan att vulka fast i det mesta. Förhoppningen är med andra ord att den med tiden kladdar fast i metallbussningen.
Nedan; Såklart är det inte 100% vattentätt, men det är i alla fall dammavvisande och stänktätt. Betydligt bättre än helt öppna bussningar med andra ord. Plastbuntbanden hoppas jag kan bytas mot något bättre på sikt. Tills vidare får det funka.
Nedan; Tredje länken monterades med hjälp av fyra händer. Skruven sticks i inifrån kupén, men någon måste ligga under bilen och hålla i länkaget. Förbannade konstruktörer – att de alltid ska krångla till det…
Ovan… och nedan; Med tredje länken monterad, provmonterades diffklumpen i karossen för första gången. Platsbrist mellan diffkåpa och dedion har skapat flera millimetermätningar på karossen, fullskalautskrifter av ritningar som måttades mot karossen och en rad andra sätt för att försöka säkerställa att sakerna inte skulle krocka med varandra när de väl kom på plats. Som skrivits innan är det alltid svårt när delar från verkligheten som är för komplexa att rita av (karossen…) ska linjera med konstruerade detaljer från datorn. Det är svårt att hitta lämpliga referenser, svårt att mäta exakt och symmetrin mellan höger och vänster sida på karossen är ofta obefintlig.
Men fega pojkar får aldrig pussa vackra flickor och bilbyggare som aldrig chansar är… öh. töntigt.
Hur som helst – det passar! Med kortast möjliga länkarmar är det ca 7mm frigång mellan diffkåpa och dedion – trots plåtförstärkningen som spontansvetsades på bakaxeln utan att tänkt igenom vad som riskerade att hända med utrymmet. För att hjulen ska sitta rätt i hjulhuset, kommer länkarmarna vara ca 20mm längre än i testläget, dvs där kommer finnas gott om plats för både bakvagns- och karossflex. Win med andra ord!
Nu blir nästa punkt att provfjädra dedionen för att se att det inte tar i någon annanstans.
Gaspedal
Man ska inte försumma de små detaljerna… Känsla i ratt, pedaler och växelspaken är såklart något av det viktigaste på hela bilen…
Ovan; Även gaspedalen har fått en översyn. Det var typiskt fabriksglapp i alla leder vilket såklart behövde ordnas till. Original plast-pedal har fått ge vika för rejsig aluminiumpedal istället (som uppenbarligen inte är med på bilden…)
Nedan; Det fanns både axiellt glapp och radiellt i leden till vänster. Det axiella var enkelt att åtgärda med en bricka (fjädern på andra sidan pressar dessutom axeln lite lätt mot brickan, vilket gör att det blir nollglapp trots låg friktion). Radiellt fick hålet genom pedalarmen brotchas upp till ett metriskt. Därefter svarvades en mässingsbussning som pressades i axeln och i sin tur bearbetades till någon hundradels spel mot axeln. Resultatet blev riktigt bra!
För att kunna justera pedalen i rätt vinkel mot golvet, ordnades en liten justerskruv på pedalaxeln.
Nedan; Jag vill helst slippa allt för mycket skruvar på torpedväggen. För att göra detta, ordnades en adapterplatta mellan torpedvägg och gaspedal. Ett fäste för gaspedalsfästet med andra ord. I denna svetsades M6-skruv som skallarna skars bort på för att få en slät undersida.
Originalglappet togs bort med hjälp av kopparshims som lades mellan plattan och pedalarmen. Glappet blev inte riktigt noll här, men bra nära.
Överambitiöst kanske? Men gaspedalen är ju halva känslan av bilen! 😉
Subframe, igen
Veckans jobb på framvagnen. Det mesta börjar bli färdigt nu.
Ovan; Anpassningar till befintlig ram kräver lite extra detaljer här och där. Gamla urtaget för styrväxeln har delvis fått läggas igen. Som om det skulle användas igen… Högra bilden visar att det faktiskt börjar bli klart – vipparmsinfästning och fästen för övre länkarmar.
Nedan; Vipparmsinfästningarna har svetsats både från in- och utsidan. Rejäl V-fog på utsidan och lika-bra-att-svetsa-här-också-fog från insidan.
Nedan; Även rambenen är numera svetsade som de ska.
Bara interfacet mot framtida kylarram kvar, sen är det dags för grundfärg!
Svetsning…
Det blir tämligen många meter svets när man håller på med plåtkonstruktioner… Vill inte riktigt räkna efter hur mycket det rör sig om, men det har uppskattningsvis tre 50-liters TIGtuber på att bygga fram och bakvagn och ett antal timmar. Bara ”de sista detaljerna” på subframen som pågår just nu har hittills tagit ca 100h att färdigställa. En grov uppskattning säger att byggtiden på subframen är runt 200h. Lägg därtill konstruktionstid i datorn också…
Ovan; Fixturen positionerar både länkarmsinfästningar och vipparmsmontage. Det är väl inte positionering på tiondelen med tanke på att det är vanliga fyrkantsprofiler, men det håller betydligt högre toleranser än vanliga biltillverkare gör på sina saker.
Nedan; Hade nästan vant mig vid att se ramen utan infästningar…
Coil over-infästningar och krängningshämmare
Lite prylar behövde tillverkas för att komplettera ramen. Infästningar för coil-overs och vipparmstornen.
Ovan; Börjar bli ganska bra kompis med TIG:en nu. Men å andra sidan har det spenderats ett par hundra timmar bakom den, så konstigt vore annars. Bilden visar infästningarna för stötdämparna. Samma princip som bak, dvs ett öra som håller coilovern (skymtar längst bak i bild) och som sedan kan flyttas fram och tillbaka på subframen beroende på längd på coilovern. På så sätt är det enkelt att uppgradera i framtiden utan att behöva göra stora ingrepp i chassiet.
Nedan; Krängningshämmare har det funderats på ett tag nu. Vanliga rörklamrar köptes från Swedol som lagerbockar. Därefter svarvades ändavslut (notera flänsen för att inte krängningshämmaren skall glida i sidled) som sedan parades ihop med ett 40x2mm rör. Ja, 40mm i diameter. Planen är inte att låta röret ta vridningen, utan istället tillverka knivar och därmed isolera rörelsen till dessa.
Nedan; Ytterligare en bild på coil over-infästningarna. Översta har även coil over-örat ställt ovanpå sig för att illustrera justerbarheten. 3 lägen totalt med 25mm mellan varje. 75mm längre/kortare dämpare kan med andra ord få plats.
Vipparmshylsorna fick så klart svarvas ur då de annars hade blivit löjligt tunga.
Subframe
Förhoppningsvis sista svetsjobbet på subframen har påbörjats. Infästningar för övre länkarmar, krängningshämmare, vipparmar, stötdämparinfästningar och för kylarram skall fixas. En liten diger lista som kommer ta ett antal timmar att beta igenom.
Det mesta har dock tänkts igenom under mycket lång tid, så förhoppningsvis är risken för tankevurpor minimal.
Kvar på att-göra listan är; Övre infästningar för länkarmar, vipparmsfäste, fästen för coil-overs, infästningar för krängningshämmare, hålbild i framkant för kylarram, lite blandade infästningar för smått och gott, motorfästen. Utöver detta finns det en del helsvetsning kvar att göra eftersom vissa delar bara sitter punktade. En hel del med andra ord.
Ovan; Först ut var att mäta hur mycket plats det fanns för stötdämparna mot torpedväggen, innan subframen demonterades. Det fanns ganska lite plats. GM räknade nog inte med push rod-konverteringar av befintlig framvagn…
Nedan; Den som inte kommer ihåg, så är det så här det är tänkt att bli…
Ovan; Fixtur monterad. Den bibehåller korrekta mått mellan övre och undre länkarmsinfästningar.
Nedan; Fixtur, samt laserskurna öron på högra bilden. De beställdes 3mm för långa egentligen, för att jag skulle kunna få en bra passform mot ramen. Ramen har ju varit lite svår att rita av i datorn, men det visade sig stämma på pricken! Hade de bara varit 2mm för långa, hade de alltså varit för små… Onödigt spännande med andra ord.
Stolar
Dags att faktiskt börja skruva in lite prylar i bilen. Viktigast är ju såklart förarstolen för att få möjlighet att torrgasa lite och drömma sig bort till banorna tjugohundrafemt… sexton.
Stolsskenor levererade av min plåtleverantör, Henrik (det här projektet hade inte varit i närheten av vad det är utan honom!), dök upp och kantades. Förarstolen sätts på justerbart underrede och passagerarstolen skruvas direkt i golvet = låg placering av dödvikten… Sannolikt kommer nog förarstolen också monteras direkt på golvet när besiktningar etc är avklarade.
Ovan; Även solen har fläckar… Man ritar detaljer och är bombsäker på att delarna är korrekta. Inte ens CADen kan dölja skit bakom spakarna. I detta fall blev stolsskenornas CC-mått 298 istället för 290. Får bli att göra nya någon gång i framtiden.
Ovan; Men nu sitter stolen där! Jobbigt att fota svart förresten. Bilderna får tas med stativ och slutartid runt någon sekund för att det inte ska bli en svart blaffa bara.
Bromsar bak
Även bakre bromsarna är monterade. Bellsen är egentillverkade och inte riktigt lika avancerade som de främre vad gäller interfacet mot skivan. Eftersom hålen i skivan är avlånga, räckte det med att ha runda hål i bellsen och ändå kompensera för värmeutvidgningen på skivan. Paketet låstes med låsmuttrar i stål.
Även pegs:en är klara. Fick dessa CNC-svarvade av en snäll person och de blev riktigt bra. En av få CNC-tillverkade detaljer i projektet. Det mesta är som sagt handjagat pga budgetkraven…
spindlar färdiga!
Äntligen! Spindlarna klara. Ett antal meter svets, därefter värmebehandling för att spänningarna skulle släppa, därefter fräsning av lagerytor mm. Hyfsat mycket arbete som sagt. Nu blir det provmontering av alla kringkomponenter innan det är dags för ytbehandling.
10kg skruv har även skickats på ytbehandling. Skrämmande hur många kilo fästelement det sitter på en bil…
Mäta mäta mäta…
Ovan; Mäta mäta mäta, sen fräsa några tusendelar i taget… Ja, presspassning är inte alltid helt enkelt att få till. Konsekvenserna vid en felkörning gör också att man inte bara tänker en, utan två gånger innan man tar ytterligare en hundradel…
Nedan; Men resultatet blev bra. Jag tjatar ofta om vilka möjligheter man har med CADen… så även denna gången. 4mm mellan spindel och skivan visade sig vara 4,05mm i verkligheten. Sakerna passar direkt, och sitter som man tänkt vilket är väldigt bra för motivationen (slippa göra om…).
Hjullager & Spacer
Arbetet kring spindlarna fram fortsätter. Hjullager kommer från Corvette C6 är planen för framvagnen. ABS-sensorerna kopplas till motorns ECU för att fungera som input för traction control, anti-spinn osv.
Ovan; Distanser till centrummuttersystemet. Små mästerverk i sig, särskilt om man tänker på att allt man ser är handjagat i en manuell fräs. Det har tagit sin tid att tillverka dem, och tittar man väldigt noga kan man se lite missar i sexkantshålet, som beror på sena kvällar och trög skalle… De fyller dock funktionen ändå och som sagt – de blev stiliga! Synd att de inte kommer synas…
Bromsar, fram
I början av projektet köptes begagnade Wilwood-bromsar från en Winston Cup (typ Nascar) bil. Wilwood P6R heter modellen, och är i dagsläget Wilwoods näst värsta modell. Ett sexkolvs Magnesium/alu-ok, med keramiskt isolerade kolvar och tunna, rostfria plåtar på insidan för att minska värmespridningen från skivan till oket. Modellen är rätt gammal, så i dagsläget finns det såklart ännu fetare bromsar hos andra tillverkare. Dock är dessa förhållandevis lätta och mer än tillräckliga för att få stopp på Pontiacen. Skivor kostar 120 dollar stycket och belägg kan köpas på e-bay för allt mellan 40$-100$, så driftkostnaderna blir förhållandevis låga.
Dubbla uppsättningar skivor och en rejäl kartong med olika hårda belägg har redan burits hem i handbagaget från USA-resor och ligger i dagsläget på hyllan som reservdelar.
Ovan; Det visade sig att det bara skiljde någon ynka millimeter på standardbells och de egenritade. Konstruktionen stretchades då till att tillåta standardprylar istället. Skivorna kommer obehandlade. För att hindra lite av rosten på de ytor som inte är beläggytan, målades dessa med Plasticote gjutjärnsgråa högtempfärg. Skivorna mäter 330x35mm. Breda doningar som ändå tillåter 17″-fälgar och till och med vissa 16″-fälgar (vilket var ett krav om man skulle vilja lämna 18″ till förmån för någorlunda originalstuk i framtiden)
Nedan; Wilwods låsningssystem ser lite roligt ut, men det verkar fungera eftersom de har haft samma under lång tid…
petrenovering…
Petigt värre… gamla chassienummerplåten var oxiderad och ful. En sådan kan inte sättas tillbaka såklart. Istället har nya siffror stansats i en 1,2mm aluplåt (man måste tänka på vikten…). Därefter borstades plåten och som kronan på verket klareloxerades(!) den . Dvs slitstark yta som inte får fettfläckar/märken för att man tar i den.
Som sagt, devil is in the details…
Helvetet fryser till is…
…innan Pontiacen blir klar sägs det. Vintermånaderna har börjat göra sig påminda och möjligtvis kan det vara så att helvetet är på väg att frysa till is? Bakvagn monterad, och bilen är nere på hjul.
Ovan; Det är denna vyn som kommer synas mest av Pontiacen så det kändes passande att lägga upp den som första vy av bilen nere på hjulen.
Nedan; Men va falls? Står bilen plötsligt på fyra hjul? Kanske därför det är så kallt ute?