BLOG
Publicerat den
Kategori: Engine
kamaxelgivare & bröstkåpa
Eftersom nya sprutet är lite mer sofistikerat än det gamla hedenhös-Electromotive som satt där tidigare, finns möjligheten att köra sekventiell insprutning. För att kunna det, behövdes en givare på kamaxeln. Inte helt trivialt att komma åt kamaxeln någonstans – fördelaren är sedan länge borta. Efter lite om och men konstaterades det dock att bröstkåpan framför kamaxeldrevet var bästa stället. Eller det minst dåliga i alla fall. Rätt mycket pyssel med att få dit en dock, vilket borde avspeglas i alla momenten nedan…
Ovan; Kamaxeldrivning och lämplig indikeringspunkt behövde ordnas för givaren
Nedan; Sagt och gjort – Väck med drevet, upp med det i fräsen och koordinatborra ett M6-hål. Två faktiskt – blev lite osäker på om hjulet var balanserat och man därmed skulle behöva montera en motvikt på andra sidan av hjulet. Under arbetets gång blev det dock ganska uppenbart att 19 grams extravikt på ena sidan knappast skulle bli ett problem.
Nedan; Indikeringspunkt tillverkad. Man kan använda en skruvskalle också, men jag ville ha så mycket material som möjligt för att få säker avläsning. Därmed blev det hockeypuck med stoppskruv och några små låsningar med TIG:en. Skruven sattes sedan med Loctite 270 som tål över 150 grader samt är oljeresistent.
Ovan och nedan; Sen var det dags för att ge sig på bröstkåpan. Friskt fräst och hälften vunnet, som man brukar säga…
Skrev ut ett antal fullskalamallar för att hitta lämplig position. Därefter körnslag i kåpan som får utgöra nolla vid fräsning. Hålet gick skrämmande snabbt att ta upp och sen fanns det ingen återvändo…
Ovan; När kåpan var fräst, var det bara att sätta igång med själva fästet för givaren. Rigga om fräsen, tillverka ny bit. Även denna med hål för att kunna nolla in fräsen inför slutgiltig bearbetning.
Nedan; Därefter över med bitarna till svetsen för att lappa ihop dem. Grundtanken var att svetsa från insidan för att behålla en snygg utsida. Tyvärr sprack det pga svårigheter att komma åt i dalen (som blir förhöjningen i ovankant på bilden), så den fick svetsas från utsidan också…
Nedan; Färdigsvetsad kåpa fick därefter en slutgiltig bearbetning i fräsen. Ville inte göra denna förrän efter svetsning pga det tunna godset. Resultatet blev ju dock ganska tjusigt. Givaren passade till och med!
Även höjdled (som är rätt känsligt) stämde så när som på någon hundradel.
Nedan; Färdigbearbetad och svetsad detalj. Nya anslutningar för vatten, eftersom någon tomte (undertecknad…) gav sig på dessa i förra motorbygget för ca 10 år sedan. Inloppet blev större än tidigare eftersom nya kylaren använder större slanganslutning.
Aluminiumet är 40 år gammalt gjutgods och har sett sina bättre dagar. Med andra ord målades det i… gjutjärnsgrått (!) för att matcha motorblocket.
Ovan; Pricken över i:et; en Firebird-block-off-mekanisk-bränslepumps-plåt. Köpt för 350:- för tio år sedan. Repig, sned fågellogga, för stor fågellogga som täcks av skruvskallarna samt en ytterkontur som inte stämmer med bröstkåpan över huvud taget. Samma land som kom på och utvecklade iPhone tillverkar alltså denna pryl… Högt och lågt. Nåja, den fyller sitt jobb i alla fall. Med tiden kanske det blir en egen, som såklart är urfräst på baksidan för att spara vikt.
Kylarram pt. lll
Kylarramen är klar och kylaren är på plats! Kylaren är en, något överdimensionerad, modell med integrerad värmeväxlare för motoroljan. Lär inte bli några problem med för varm motor förhoppningsvis.
Ovan; En lätt begagnad kylare från en nån tävlingsbil (från nåt Penske-team) köptes för många år sedan från eBay.
Nedan; AN20 anslutning på inloppet, 50mm utlopp. Lär inte bli några problem att flöda vatten till motorn… Utöver det finns där fyra andra uttag på kylaren som kan användas till givare eller annat.
AN16 på motoroljan – samma sak där med flödet.
Ovan; Översta profilen till kylaren. Samma sak som undre – ett antal omtag och rätt mycket fräsning. Höll på att få hybris och fräsa in ”Firebird” istället, men fick det aldrig att se bra ut och konstaterade snabbt att ett ingenjörigt fackverk är betydligt stilrenare.
Nedan; Svetsat och klart. Drygt fyra kilo väger ramen och trots blygsam vikt blev den helt jävla extremt bautastyv! Eftersom skärmarna skall fästas mot kylarramen är det bra – inget karossfladder i onödan.
Ovan; Ja, här skymtar visst lite framtida uppdateringar också, men försök fokusera på kylarramen så kommer de andra sakerna om inte allt för många veckor. Kylarram med kylare i… Kvar att tillverka är anslutningen för ventilationskanalen från fronten – tanken är att det skall vara tätt så att all luft som tas in i fronten passerar genom kylaren. Fästen för AC-kondensorn är också kvar att ordna. Ja, du läste rätt – det blir AC… Någon komfort måste man få ha.
Nedan; Framåtlutad kylare ger bra åtkomst för att tex byta kamaxel utan att plocka ur motorn. Det är en bra egenskap.
Nu får kylsystemet mogna lite. Några andra punkter behöver färdigställas innan de sista detaljerna i kylsystemet ordnas.
Bränsletank på plats
Tank på plats, för första gången. Har medvetet väntat med att ta hål i karossen för tanklocket av den anledningen att se till att fallhöjden på röret blir tillräckligt högt.
Nedan; Man ser på bilden att tanken sitter något till höger. Dels för viktfördelningen, men även för att lämna något bagageutrymme kvar. Som det nu är får man inte bara plats med VISA-kortet, utan även tandborste och en plastpåse med lämpligt innehåll. En riktig GT-vagn med andra ord…
Nedan; Men va falls? Tanken kommer ju högre upp än beräknat! Idén att placera tanklocket på förarsidans bakskärm verkar skita sig och det är inte bra. Hur ska man nu kunna ha 60-tals gentlemannaräserstuk på ekipaget?
Som syns på högra bilden så är det svårt att få vettigt fall från tanklocket till bränsletanken. Lite utrymme behövs för att sticka in pumpmunstycket i tanklocket, och dessutom behövs lite utrymme ovanför tanken för att få plats med en krök.
Ovan; Dags att tänka om vad gäller designen. Så här var ju grundidén, att tanklocket skulle sticka upp lite genom bakskärmen likt systerbilen ovan. Jag är inte ett jättestort fan av att placera det på bakluckan, men det kanske ändå får sluta så?
Nedan; Det finns ju några andra biltillverkare som har monterat det på bakluckan och det ser ju inte helt dumt ut faktiskt. Pontiacen är visserligen inte riktigt lika kurvig över rumpan som Ferrarin och Jaguaren nedan, men det kanske inte ser dumt ut ändå. Får nog fundera lite på saken…
Tändspolar
Eftersom det blir nytt styrsystem/ECU (DTA S80 PRO) fick även nya tändspolar lokaliseras. Valet föll på GMs LSx-spolar. Tämligen poppis, robusta och asbilliga. När det handlas specialprylar i det här projektet köps det alltid hem lite extra, tex dubbla uppsättningar bromsskivor för att kunna ha ett par på hyllan. Typ 10 uppsättningar belägg, nio tändspolar, tre torrsumpsremmar, ett antal topplockspackningar osv. Bra att ha saker på hyllan om man skulle köra sönder.
Ovan; GMs LSx-spolar. Har bråkat en hel del med att försöka hitta ett vettigt ställe att montera dem på. Flertalet ställen har testats, och för närvarande leder placeringen ovanpå ventilkåporna. Inte snyggaste installationen, men alla ingenjörer vet att funktion går före form…
Lite laserskuren aluminium trillade hem för att underlätta montering.
Nedan; Monterar spolar i godan ro när man plötsligt inser att potatisälskande Bob på monteringslinan i Idaho, eller var den nu kan tänkas ligga, inte har haft en bra dag när han byggde mina spolar. Tittar man på högra spolen som är monterad mot aluplåten, inser man att fästena inte sitter i linje med varandra. Skiten har hamnat snett vid montering och därefter gjutits in i epoxi. Inte mycket att göra åt – inget man kan plocka isär och korrigera direkt. Tur att man köpte nio med andra ord…
Nedan; Jaha, så här blev det. Man äger alltså en Ontiac numera. Det var ju kanske lite snopet, även om en bokstav mindre inte är hela världen. Eller ärlden…
Hmmm, år og uga å en ite ill…
Catchtank
Catchtanken är i det närmaste klar. Kvar är att lösa ledning av påfyllningsröret och var tanklocket skall placeras, men det tar nog ett tag att klura ut (eller tills att det blir prioriterat i alla fall). För övrigt känns det väldigt bra att lyckats klämma in pumparna inuti tanken istället för att ha ett virrvarr av rör i bagageutrymmet. Pumparna sitter bättre skyddade, mindre buller, minskad risk för läckage och säkert någon fördel till.
Bränsletanken känns så säker den kan bli. Lite trist att åka omkring med 100L bensin om något skulle hända, men säkerheten är prioriterad så gott som det går; Plasttank med invändig gummiblåsa. Skum i tanken, främst för minimerad lastförskjutning men det rinner lite saktare ur tanken om det ändå skulle gå hål. De flesta komponenterna inuti tanken gör att volymen bränsle i ledningar utanför tanken kan hållas nere, samt kulor som stänger tanken om man skulle råka lägga bilen på taket.
Nedan; Blev faktiskt rätt fint i slutändan. Nivågivaren (röret till vänster) är visserligen för kort – längre modell var av en annan typ och kostade orimligt mycket pengar. Det får duga tills vidare, och istället bli ett uppgraderingsprojekt i framtiden. På bilden syns också förra veckans första CNC-frästa detalj – röret för att hålla kulan som stänger om man hamnar på taket.
Nedan; Livet blir enklare med en styrd fräs. 🙂
Alla hålen i plattan nedan kördes fram med fräsen. Röret på högra bilden känns säkert igen från förra veckan. Den är tänkt att hysa kulan, som landar mot det svarvade sätet om olyckan skulle vara framme och bilen bestämmer sig för att lägga sig på taket. Hålet för bränslegivaren (stort hål med fem små runt om) – ATL tog i och gjorde ett asymmetriskt bultmönster, men bara så lite att man inte märker det. Upptäckte det i sista stund och lyckades googla fram håldelningen.
Ovan; Så här då alltså… I hålet till vänster på bilden hamnar avluftningen. Samma funktion, dock köpt istället. Andra bilden visar genomföringarna till tanken. AN8 (1/2″ rör). Den lilla kopplingen kommer bli genomföring för elen.
Nedan; Tryck och returkopplingar. Fullradie för trycksidan för att maximera flödet (jo, här klyver vi hårstrån, jag vet…), och vanlig för andra sidan. Kunde såklart valt fullflöde på båda, men nu blev det som det blev. Tredje genomföringen blev lite hemmapyssel. Kontakt för bränslepumparna. Fylls med epoxi när det är tid för det.
Ovan; 3D-printat bränslefilterfäste, generation1 och generation2. Ettan var tänkt att nitas i plåten på bagagerumsgolvet. Efter utskrift, låg det och skräpade i garaget ett par månader i väntan på att bli prioriterat. När det var dags, kom det nya insikter och istället gjordes en variant som nyttjar befintliga hål för infästning av bränsletanken.
3D-printers erbjuder konstruktioner som annars hade varit omöjliga. Hålen man ser på bilden är genomgående och alltså spåret för slangklämman som skymtar nedan.
Kopplingarna borrades upp ytterligare ca 2mm i diameter och har blivit konade i ändarna för att inte strypa så mycket.
Nedan; Filterinsats. Vanligt Volvo V70-bränslefilter – enkelt att köpa på hyllan i Sverige de gångerna det behöver bytas.
Bränsleledningar
Vrållåg bil gör att man får fundera en extra gång på hur man ska dra bränsleledningarna. Många tankeförsök gjordes med dragning under golvet, men det hade inneburit att ledningarna skulle blivit lägsta punkt på två ställen och det funkar inte. Utloppet från tanken sitter på ovansidan, i bakluckan, så ganska snart började tanken på ledning genom kupén övervägas. Livsfarligt tänker vissa, men en hel del nya bilar har detta – utan att vara livsfarliga. Viktiga är att ha så få skarvar som möjligt genom kupén, sätta fast ledningen ordentligt och se att den inte ligger och skaver någonstans som med tiden kan nöta hål.
Som uppgradering från förra versionen av bränslesystem blir det numera 1/2″ rör både på tryck och retur. Tidigare var returen mindre, men det mottryck och hindrar att bränsletrycksregulatorn kan jobba som den ska. Sannolikt ett akademiskt problem, då en del bensin faktiskt försvinner in i motorn också, men det känns ändå bra att ha rättat till det.
Ovan; Ledningar genom bakre torpedvägg ner längs med hjulhuset (där de senare kommer skymmas av batteriet). Rören monteras med gummiöverdragna rörklämmor mot plåten. De hålls en tillsammans med buntband och 3D-printade distanser (för att de inte ska ligga mot varandra). Får se om SFRO godkänner det – egentligen ska de sitta med metallinfästningar, men risken för att de skall slitas loss inuti kupén är betydligt mindre än under bilen… Buntbandet räcker gott och väl, men det kan finnas principiella regelbeslut man får rätta sig efter i slutändan.
Nedan; Det finns många skrymslen och vrår man kan utnyttja på en bil – till exempel ett fack i tröskellådan som faktiskt rymmer 2st 1/2″ rör (med hjälp av skohorn…). 3D-printade solida fästen i nylon med snäppfunktion (och buntband som extra säkerhet) som skruvades i plåten. Sen trycktes rören fast. Blev extremt stabilt. Det fina i kråksången här är att det kommer en original skyddsplåt över, och därefter instegslist. Så här blir rören dolda och får bra skydd.
Nedan; här löper rören vidare mot den främre torpedväggen. De kommer avslutas med samma AN-anslutning som på bakre torpedväggen (ej på plats vid fototillfället) för att därefter övergå i PTFE-slang i motorrummet. Med fotstödet uppfällt syns knappt rören här heller (instrumentbrädan täcker ovanför fotstödet).
Catchtank
Tanken, en 100L-ATL cell, är visserligen fylld med skum så skvalprisken är minimerad och sitter monterad i bakluckan. Men det hindrar mig inte från att använda en catch-tank ändå. Vanligtvis brukar dessa monteras utanför tanken, tex i bakluckan. Tillsammans med pumpar, bränslefilter och ett gäng slangar mellan dessa bildar det en fin prylsallad som är i vägen för allt och effektivt hindrar bagaget från att användas av annat.
Eftersom jag är förtjust i genomtänkta lösningar satsar jag alltså på något annat… Pumpar och catchtank monteras internt i bränsletanken istället. Det minimerar läckagerisken utanför tanken och Smartwire-elgrunkan som visades för någon vecka sedan får hålla koll på strömförbrukningen till pumparna och varna om denna ändras (dvs om de håller på att gå sönder).
Ovan; För den som inte kommer ihåg, så ser tanken ut så här. Alulådan har byggts runt om den för att skydda den från stenskott. Tanken (ba-dum-dish!) är att byta ut topplattan (blå på bilden) mot en ny. Bygga extern påfyllning så man slipper blaska med bränsle i bagaget och få till en bra lösning på catchtank.
Nedan; I samband med att det byggdes ytterlåda så tillverkades även en catchtank. 4L volym, plats för tre bränslepumpar totalt (två huvudpumpar och en förpump). Förpumpen sitter till höger och man kan ana inloppet till catchanken på högra bilden.
Nedan; Det löper sedan i ett rör internt i catchtanken och mynnar ut i tangentens riktning längs den svepta ytan för att inte skapa för mycket oroligheter inuti tanken. Överflödet av bränsle rinner sedan över kanten på catchtanken och tillbaka i den stora tanken.
Nedan; Två huvudpumpar är overkill för nuvarande applikation, men man vet ju aldrig när habegäret efter 7,5L dubbelturbo-V8 blir för stort och då kan det vara bra att vara förberedd med ett extra fäste.
Bränslepump
Som med allt annat blir det special hela tiden…
Här är bränslepumpen, en Walbro 255, som kommer monteras inuti tanken. Så mycket som möljigt hamnar i tanken för att inte sprida komponenter i onödan. Risken om något skulle läcka blir mindre, samt ljudnivån från pumparna blir också mindre.
Ovan; Bränslepumpen monteras internt. Lägre ljudnivå och skulle den börja läcka så blir läckaget internt i tanken istället för i bagaget. Känns bättre. Det blir en del special – Pumpen är förvisso standard. Kopplingen för att mata pumpen med bränsle är ganska hemmapysslad dock. Själva banjoskruven har fått hålet uppborrat för bättre flöde. Slangen är 10mm, och till M10 banjoskruvar finns bara 8mm slangfäste i vanliga affären. Med andra ord får ett fäste för 12mm väljas istället… och adaptrar (i aluminium, som glödgats efteråt för att bli mjukt) tillverkas.
Högra bilden: Fräsig AN-koppling köptes på trycksidan för att kunna använda rör upp till tankflänsen (även den egentillverkad eftersom hålbilden för pumpar, nivågivare etc blir special…). Även där var så klart hålet för litet. 60 sekunder senare i svarven så är hålet större.
Nedan; Även utloppet från catchtanken fick en egen dimension på slanganslutningen. Pumpen monterad på catchtanken i medföljande vibrationsskydd (blir intressant att se om det tål bensin…). Mer om catch-tanken nästa vecka.
Speciallösningar tar en hel del tid. Egentligen är det sällan själva tillverkningen som tar tid, utan snarare komponentletandet – försöka hitta komponenter i rätt dimensioner innan man ger upp och tillverkar eget…
Headers lll – final touch
Alla projekt tar så klart alltid längre tid än man tror. Så även grenrören. Men nu äntligen är de färdigsvetsade och ytbehandlade. Den gråaktiga hinna som synts på de tidigare bilderna är ca 10 år gammal zink-behandling. Headersen blästrades då och målades med zinkspray från CRC. Därefter kördes de genom en pulverlackeringsugn för att bränna bort färgen och lämna kvar zinket. En sorts fattigmanscoating med andra ord. Resultatet har dock hållit otroligt bra. Ytan blev väldigt sträv, och drar åt sig smuts rätt lätt. Dock verkar de självrensa sig vid körning.
Denna gången fanns det inte tillgång till någon pulverlackeringsugn. Å andra sidan är inte tanken att de ska hålla 10 år heller (för då kommer de säkert sitta där i tio år…). Det sprutades på zinkfärg igen, som fick torka på vanligt sätt. Efter det isolerades rören med värmeskyddande bandage för att hålla temperaturen i motorrummet så låg som möjligt.
Ovan; Budgetcoatade headers blev ju bra bra. Hålet för Syresensor skymtar också på den sista collectorn i ovankant av bilden. Högra bilden visar avgasbandage. Lyxade och köpte rostfria ”buntband” från samma tillverkare till det underbara priset av nästan 400:- för 10st. Visade sig att det är exakt samma som finns som artikel på företaget där jag jobbar. Exakt samma. Men här kostar de 1.61+moms att köpa in. Varje gång det hamnar en motorsportbenämning på något, tiodubblas alltid priset…
Nedan; Inför lindningen sattes headersen upp i skruvstädet. Remsorna mättes upp och doppades i vatten för att bli lite mer flexlibla.
Nedan; Ja jävlar. Fyraochenhalvtimme senare så var båda två gjorda. Visade sig vara ganska klurigt att få till en bra lindning eftersom rören ligger tight mellan varandra. För att isoleringen ska göra någon nytta, skall den ju ligga mot röret. Det krävdes viss fantasi och planering när man närmade sig de första collectorerna.
Nedan; Men det blev ganska bra efter några försök. På vissa ställen har lindan dragits som en 8 mellan rören och därefter runt om ytterligare ett varv för att täcka allt. Bilden nedan kan man skymta lite isolering på röret som försvinner in i den stora klumpen.
Nedan; Eftersom så mycket svetsats på headersen, provtrycktes de efteråt. Det visade sig vara en väldigt bra idé – några mindre porer här och var som de läckte från. Nu vet man att de är täta och slipper försöka täta dem på plats sen när bilen väl är startad. Numera sitter headers på plats, lindade och klara.
Att linda headers med värmebandage väcker alltid lite diskussion (vilket syns på facebooksidan). Det stressar stålet mer då inte värmen kan strålas ut, utan allt sluts in i röret. Dessutom isolerar man från ”fel” håll när man gör det – en korrekt isolering skulle suttit på insidan av röret för att hindra värmen från att nå stålet. Med tiden kommer en korrekt lindning utmatta materialet (i teorin och säkert i praktiken om man typ hela tiden kör höga varvtal), men frågan är om detta är ett akademiskt problem eller ett reellt. Jag resonerade som så att denna version av headers är prototyp inför nästa, och då gäller det att skaffa sig mycket erfarenhet helt enkelt. Erfarenhet av att tillverka dem, om det funkar med lindning eller om man behöver coata, hur 4-2-1-modellen känns jämfört med 4-1 osv. Egentligen skulle man ju till och med coatat den ena sidan och lindat den andra men det känns kanske lite väl extremt…
Håller de tre säsonger är jag mer än nöjd. Då är förhoppningsvis resten av bilen utsorterad och man kan lägga en vinter på att bygga ett riktigt avgassystem.
Nedan; CRC Zink användes för att måla grenrören.
Serpentinrem
När det gäller kringutrustning på motorn, brukar dessa vara relativt spatiöst utplacerade. Det har såklart och göra med de omständigheterna som gällde just när GMs ingenjörer skulle placera dessa. Platsen fanns säkert och då var det ingen anledning att försöka tränga ihop saker och ting.
Men för detta projektet finns det en del förbättring. Dels har V-remmar en tendens att vibrera på höga varv när de ser ut som på bilden nedan, men framför allt är det rätt många tunga komponenter som sitter placerade väldigt högt. AC-kompressorn väger tex rätt många kilon och hade nog passat bättre längst ner osv.
I Pontiacens fall är det ganska mycket som ändrats, och som därmed påverkar förutsättningarna. Till exempel är vattenpumpen eldriven istället för remdriven. Det innebär att de andra kompenterna inte kan placeras fysiskt lika högt längre eftersom remmarna då tar i utsticket på vattenpumpen. Lika så servopumpen utgörs ju numera av en elmotor även den. Med andra ord har alltså komponenterna reducerats något.
Ovan; Det finns inget som säger att det på bilden inte fungerar bra. Men det finns inget som heller säger att det inte går att förbättra lite. På bilden är vattenpump, servopump, AC-kompressor och generator remdrivna. Servo- och vattenpump är eldrivet på Pontiacen och högsta prioritet var att sänka tyngdpunkten.
Nedan; Första utkastet till monteringsplåt gjordes för att faktiskt kunna se hur delarna hamnade och avstånden från andra komponenter. Där går ingen pappskiva att använda, så jag kostade på mig en skuren plåt.
Nedan; Knappast första försöket i datorn… Snarare trettiosjunde, men nu börjar det likna något. På bilden syns generator, AC-kompressor och torrsumpspump. Torrsumspumpen går på separat rem pga utväxlingsförhållandet. AC-kompressorn sitter lägst eftersom den var tyngst och generatorn ovanpå för att hålla drivremmen till högersidan på motorn. V-rem lämnas till förmån för multirib, för att därmed kunna lägga till ett extra remhjul och då öka ingreppsytan på både generator och kompressor.
Nedan; Några revisioner senare i datorn ser det ut så här. AC-kompressorn stagas i bakkant mot motorblocket och blir på så sätt en bärande detalj i konstruktionen. Generatorn kommer även skruvas mot toppen (plåtblecket vid sidan om generation), om det behövs. Tjockare gods då 4mm var lite i klenaste laget. Några lagom lättningshål utplacerade för att hålla vikten på rimlig nivå gjordes också. Slutligen gjordes justerplåten för generatorn (och därmed remspänningen) som en lös detalj istället, på så sätt kunde mer justermån klämmas in utan att det tog i generatorn i innersta läget.
Längden på remmen kan varieras mellan 1280mm och 1360mm vilket borde räcka. Kanske skulle kollat att längder i det intervallet går att beställa också innan ordern på plåt skickades…
Headers ll
Problemet med V-motorer är att mycket måste göras två gånger. Man ska inte bygga ett insug, utan två insug. Man ska inte renovera en topp, utan två toppar osv. Headers är inget undantag, dessutom ganska arbetsintensivt vilket gör att passagerarsidan var hur kul som helst att bygga. Förarsidan blev bara en pina eftersom det mest kändes enformigt.
Nåväl, inga direkta överraskningar. Precis lika mycket arbete som förra veckan, och lika mycket detaljnoggrannhet trots att det rör sig om begagnade skrotprylar. Några lärdomar har dock förts med till nummer två – främst bättre fogberedning i form av att slipa bort lite av zinkfärgen innan svetsning, samt rengöra från sot på insidan. Pinsamt att erkänna att man inte gjorde detta på första. Det hade varit betydligt mer lättsvetsat då.
Ovan; Utgångsobjektet. Samma problem här som på passagerarsidan – Treans rör som sticker bakom fyrans kan inte sitta där det sitter utan måste flyttas framåt. Dessutom ska de ihop till 4-2-1 vilket innebär att allt får kapas sönder ändå.
Nedan; Skippar alla kapbilderna eftersom de ungefär ser likadana ut som förra veckan. Istället är här slutresultatet (som blev rätt bra faktiskt). Nackdelen med att inte CADa allt, är såklart att man alltid stöter på något trubbel. När väl grenröret hamnade på plats, visade det sig att bromsröret bara låg någon centimeter ifrån. Funkar säkert, eftersom headersen skall lindas med värmeisolering men det är ändå lite tråkigt om vätskan i bromsröret skulle börja punktkoka. Liten risk, men lika bra att leda om röret så att det hamnar längre från headersen. Enda som är kvar i svetsväg är att bestämma sig för utformningen på avgassystemet så att motsvarande rörstump kan svetsas på headersen.
Nedan; Ibland är det bra när man får saker över efter modifieringar – här är ca 2kg överblivet material. Lägg märke till alla tunna ringar – det är rätt mycket provpassning, kapa lite till, provpassning och sen kapa lite till. Blir en del snitt…
Headers I
Eftersom ingenting är original längre, passar inte heller något som är avsett för originalbilar heller. Med andra ord finns det inga headers som passar Pontiacen. Rätt väg att gå, hade såklart varit att sätta sig ner och fundera över max varvtal, bottenvrid och toppeffekt och utefter dessa parametrar räkna ut de perfekta grenrören och därefter varsamt konstruera hela avgassystemet där insidan på svetsarna slipas för att inte skapa onödig turbulens när de stressade avgaserna rusar mot mynningen på avgasrören för att möta världen utanför. Ribban på det mesta i projektet ligger ganska högt, så det hade självklart varit rätt väg att gå här också.
men…
Så hade man gjort i en optimal värld. På grund av att abstinensliknande ryckningar i högerfoten har ökat under den senaste tiden kommer det göras avkall på en del arbete till förmån för att få klart bilen så fort det bara går. Inget att oroa sig för – avgasystem är perfekta vinterprojekt för framtiden när allt annat på bilen lirar och man sett att inget behöver konstrueras om. Just nu finns det bättre arbete att göra än att investera tre månader i att bygga avgassystem.
Ett annat argument som talar för att de sista hästarna ur motorn inte behövs just kan också vara den pappersprocess som bilen ska passera och där man inte imponeras av höga effektsiffror…
Ovan; Utgångsobjektet – vanlig no-name grenrör/header. Torpeden börjar bakom fjärde avgasporten, dvs röret som löper bakom denna port behöver justeras lite…
Ganska snabbt stod det klart att 4-1 headers inte kommer kunna användas på bilen. Motorn är ju sänkt, flyttad bakåt och dessutom har bilen en markfrigång som kan få en wettextrasa att känna sig tjock. Kravet var att inte en millimeter av avgassystemet skall hänga ner under karossen. Subframe, rambalkarna i karossen och profilerna som utgör subframeconnectors mellan dessa bildar längsgående skenor är perfekta (nja, repor i underredet är ju aldrig kul…) som hasplåtar om man skulle slå i någonstans. Då ska inte avgassystem eller annat slitas loss.
Problemet med detta är att på höjden under golvet finns det bara 50mm (47mm för att vara exakt) att planera in ett avgasystem på. Det innebär alltså 4o-45mm diameter på rören och om inte motorn ska dö av förstoppning måste det alltså sluta med plattovala avgasrör. Med andra ord kändes 4-2-1 headers som ett ganska naturligt val. En snabb googling visade på att det faktiskt också är en rätt bra kompromiss med ökat vrid i mellanregistret och en rad andra fördelar. Rätt utformat alltså, vilket kanske inte är chansen att det blir här. Dags att servera en snabblagad huvudrätt, kallad avgasröra, med andra ord.
Headersbyggarkarriären är ganska begränsad och därför togs beslutet att slakta de gamla headersen och helt enkelt utgå från dessa. Primär- och sekundärlängder fick bli vad det blev. Prio är endast att de ska få plats, inte läcka, samt att samla lite erfarenhet för framtida avgasprojekt.
Nedan; …och alla andra rör också visade det sig. Ja, det blir lätt så. Ett rör sparades – inte för att det inte behövde flyttas, utan för att ha koll på riktning för var de nya ska hamna. Sen började pusslandet…
Ovan; Flertalet provmonteringar för att se att det går fritt som det ska
Nedan; ”Färdigt” resultat, så när som på sista kollektorn och helsvetsning. Får bli när båda sidor är klara.
(Motor + växellåda) * chassie = Bil
Så var dagen äntligen kommen. Dagen då det var dags att para ihop drivlina med resten av bilen. Motorn har hängt i ställ sedan 2010, så det är på tiden att den får komma tillbaka i bilen nu.
Den har faktiskt varit och vänt i framvagnen en snabbis för ett tag sedan för att kunna bygga motorfästen. Det enda som skapade viss dramatik under monteringen var problemen med en lätt bil och ett tungt motorpaket; Hela bilen dansar omkring på pallbockarna när man försöker montera (med bräckjärn och gummiklubba) motorn i bilen. Under vissa stunder i monteringen blev det onödigt dramatiskt. Eftersom ingen kylare eller andra prylar fanns i motorrummet, hade det varit bättre att ha bilen ståendes på marken. Lätt att vara efterklok.
Ovan; Här är alltså skönheten. Saknas lite kringutrustning, men eftersom fästen för generator osv måste tillverkas behöver motorn sitta på plats för att se att inte framvagnen tar i.
Nedan; Svänghjulet lättades 7kg (15 kg originalvikt!) redan förra inkarnationen och efter att en Centerforce 11″-koppling monterats skruvades lådan på.
Ovan; Ett lättviktsbygge som detta skulle egentligen haft en annan motor. Inte något så förutsägbart som en LS1, utan varför inte något mer spännande som en Audi V8 från RS4, eller ännu roligare en Hayabusa V8 med lite överladdning eller kompressor. Gjutjärnsblock är ju knappast imponerande, men vissa val avgörs av hjärtat och inte hjärnan. Dessutom blev ju framvagnen så himla lätt så bilen hade blåst bort utan ett bojsänke till jänk-motor.
Nedan; En liten parentes, men 20m2 garage kräver kreativitet. Att lyfta i en motor blir inte helt enkelt om man inte rullar undan verktygsskåp, arbetsbänk, fräs och flyttar allt annat framför bilen. Då går det precis. Det som är ännu svårare blir att fånga momentet på bild för att kunna visa det. Där behövs en hel del kreativa placeringar med kamerastativet. En del av bilderna är faktiskt tagna utanför garaget, in genom dörren för att få med så mycket på bild som möjligt. Behöver mer vidvinkel än 16mm med andra ord.
Nedan; Den glider in! Och vilken skönhet sen. Plötsligt är projektet fulländat – inga fler tekniska revolutioner behöver göras i den här bilen när en så vacker motor hamnar på plats. 20cm längre bak i bilen än tidigare borgar för relativt bra viktfördelning. Om du läser här och råkar äga ett par vågar som du kan tänka dig att låna ut en dag hade det varit väldigt intressant att väga bilen som den står nu.
Nu blir det en välförtjänt semesterpaus ett antal veckor och sen är veckouppdateringarna tillbaka.
Tråg på plats
Tråget är på plats på motorn. Blev hur bra som helst och flänsen (3mm) räckte gott och väl för att inte deformeras när pinnskruvarna drovs. Snart dags att börja på oljeledningarna mellan tråget och pumpen.
Ovan: Nymålat, Rostfria pinnskruv, kopparfryspluggar och muttrarna till kommande ledningar från tråget till pumpen har kommit hem. Två saker är synd med ett sånt här fint tråg. 1: Det sitter underst på motorn – ingen kommer se det. 2: Sannolikt kommer nåt litet oljeläckage, kylarläckage eller bara vägdamm att sunka ner det inom tio mil efter uppstart.
pilotbussning
Hur liten detalj får en uppdatering av hemsidan egentligen innehålla? Hur liten som helst är väl svaret…
Även om drivlinan har fungerat tidigare, har det gjorts översyn av vissa detaljer. Detta pga man lär sig av erfarenhet, och det var ganska många år sedan som den unga, okuldsfulla BorgWagner T56-lådan motvilligt giftes bort med en ful, gammal rugguggla till Pontiac-motor. 12 år sedan (2003) ganska exakt. På den tiden var det fortfarande ganska nytt med T56-lådor i äldre bilar och i princip obefintligt med anpassningar till annat än Cheva smallblocks. Numera finns det en uppsjö av adapterplattor, växellådsbalkar osv som gör att man kan montera dem i vilka bilar som helst, men då fick man smida ihop sin egen adapter.
Av den anledningen har avståndet mellan motor och växellåda fått en extra översyn. I samband med detta byttes även (den egentillverkade, såklart) pilotbussningen. Original sprängkåpa används, men det som skiljer denna mot en vanlig installation är att en tryckande kopplingsplatta används istället för de dragande som brukar följa med lådorna. Detta då utbudet av tryckande är (eller i alla fall var) lite större.
Ovan; När veven ändå var ur, borrades den gamla pilotbussningen ur och hålen mättes upp med mikrometer för att se hur stor en bussning skulle vara. Tidigare bussning var en av de första objekten i min svarv-karriär, och lämnade nog lite att önska i alla möjliga mått. Monterad med Loctite lagermontering och några körnslag här och där går det mesta att hålla fast…
Nedan; Min föreläsare inom ritteknik hade varken godkänt måttsättning, typsnitt eller vyplaceringar. Men å andra sidan var hans största argument för att lära sig måttsättning för hand inte att att det är viktigt att lära sig grunderna innan man börjar i datorn, utan att ”ni tror väl inte alla har en egen dator med CAD-program när ni får jobb??”. Tjena, detta var 2004. Argumentet att man måste lära sig gå innan man kan springa hade nog övertygat fler studenter att inte sova på lektionen…
Ovan; Men eftersom det nu är 2015, har inte alla bara en egen dator, utan till och med en egen CAD-licens att leka med också. Hela världen är tillgänglig på en 4″ display i fickan, det finns skrivare som skapar detaljer från en plastremsa och dagstidningar kan skickas digitalt. Fantastiskt!
Flänsen på vevaxeln (grön) ritades in korrekt i förhållande till blocket, och ingående axel på sprängkåpan (lila) och flänsen för urtrampningslagret ritades också upp med korrekt förhållande mellan anläggningsytan på sprängkåpan. Stapeln på svänghjulet (blått) representerar kopplingens totala bygghöjd. Sen var det bara att rita upp en ny pilotbussning, med styrning på två av de tre ytorna.
Den skarpsynte ser att det behövs en spacer mellan låda och block också…
Nedan; En halvtimme i svarven producerade en ny bussning med betydligt bättre toleranser än den gamla, och när ändå vevaxeln var demonterad var det enkelt att pressa i den. Det syns dåligt på bilden, men innanför bussningen ligger faktiskt en liten gängad bricka som är rotationslåst mot bussningen (och en liten droppe loctite). Den dagen det är dags att byta bussning, är det bara att sticka i en M12-skruv och dra ut den gamla. Viktigt att tänka på framtida servicevänlighet…
Funderade på att göra lösningen integrerad i bussningen, men fegade av någon anledning ur.
