Försök nummer två då alltså. En alternativ lösning för att få plats med burstagen hade varit att använda smalare framhjul. Eller nej, det är ju förreten inte alls en lösning…
Bengan på Competition Cars knäckte till två 40mm rör några grader för att gå fritt från hjul vid fulla rattutslag. Innerskärmar kommer bli ganska meckigt att få till, men det kan man enkelt blunda inför eftersom det sannolikt inte är något som måste lösas förrän våren 2016. Varför lösa något idag som man kan krångla med imorgon?

Ovan; Krånglet med lackade ytor är att de måste skyddas så fort man ska göra sådana här jobb. Funkar skapligt med Biltemas blåa maskeringstejp. Två lager skyddar för det mesta. Utstickande röret från torpedväggen har kapats till lagom längd. På gamla bilder syns hur dessa stuckit ut ca 250mm. Högra bilden visar hur liten bockning som behövdes för att klara det. Bilden med ritning och skjutmått är inte stagead. Helt autentisk.

Ett litet tips för att notcha rör när man av olika anledningar inte kan köra det med hålsåg och pelarborr/fräs (pga tex lutning i förhållande till rotation som måste säkerställas och är svår att rigga i en maskin).
-Klipp till en pappbit, tejpa ihop den med silvertejp så att det blir en tajt hylsa på röret. 
-Sätt röret i rätt lutning i förhållande till röret som de skall ansluta mot.
-Därefter klipper man och trimmar ner pappbiten med sax (enklare än vinkelslip).
-När passformen är bra, dubbelkolla att lutning och vridning på röret är rätt. Man kan aldrig mäta och kontrollera för många gånger…
-Sen dras ett tuschstreck på hylsan och längs med röret (höger bild ovan).
-Därefter förs hylsan bakåt längs med strecket (på detta sätt är den exakt rätt position) och sen ritas profilen av på röret (vänster bild ovan). -Trimning med vinkelslip tar 2 minuter därefter och sen passar röret enligt bilden nedan.
Detta är bra på rör som är bockade, där rotationen är viktig att hålla koll på. Här var det tex trångt mellan fjäder på dämparen och däck i vid fullt rattutslag.

Ovan; Fin passform. 🙂

Nedan; BOOM! Framhjul monterade! Monstret är så brett, att inte ens ett vidvinkelobjektiv kan fånga hela Pontiacen när den står i det lilla garaget… Skapligt utseende om jag får säga det själv. Synd att man måste täcka all ingenjörskonst med karossdelar. Rören är assymetriska eftersom huvudbromscylinder stjäl plats på förarsidan och torrsumpstank tar plats från passagerarsidan. Ytterligare förstärkningar kommer läggas till, men motorn behöver monteras innan dess.
Fortfarande småpyssel kvar, men nästa stora steg är alltså att få i motorn… och plocka ner framvagnen igen för att börja montera bromsar på spindlarna. Spännande!

Firebirden är en uni-body bil, dvs självbärande kaross bakom A-stolpen och balkram från torpedväggen och framåt. Det var kanske inte GMs smartaste idé genom tiderna då bilar som historiskt sett körts hårt (vilket i och för sig är ganska få) tenderar att spricka i karossen. För att råda bot på detta kan man tex installera subframe connectors, svetsa i en bur eller dra strävor från framvagnen och upp till tex framskärmsinfästningarna. Eller så gör man alla dessa saker. Rätt gjort blir det väldigt vridstyvt och wettex-känslan i karossen är borta.

Bur är installerad, subframeconnectors är inbyggda i golvet och det är bara kvar att förlänga buren fram till vipparmsinfästningarna. Visade sig lättare sagt än gjort. En bil som är 1,8×4,9m kan man väl aldrig råka ut för platsbrist?

Ovan; Grundidén – rakt rör draget från torpedvägg och ner till vipparmsinfästning. Det hade varit fint att kunna dra ett stag mellan vipparmarna också, men tyvärr sitter där en motor i vägen. Man kan dra det upp över motorn, men då måste det dimensioneras rätt grovt för att kompensera för böjning. Strävan på bilden kommer göra mycket för styvheten på chassiet.

Nedan; Gick inget vidare. 285×35 18″ däck på 10″ fälg tar i och det finns definitivt inte plats för någon innerskärm… Skit… Tillbaka till ritbordet