BLOG
Publicerat den
Kategori: Body
kofångaren
Kofångaren har suttit temporärt sedan karossen blev rostlagad. Trycker man på den med fingret så flexar den åt alla håll och kanter, så det är hög tid för lite stabilare fästen.
Grundtanken var att bygga kraschboxar som absorberar en del av energin vid en eventuell smäll, men pga geometriska skillnader mellan infästning i kofångare och kaross (där rambenet sitter) gjorde att formen på boxen blev asymmetrisk. Det gör att den sannolikt deformeras uppåt, dvs inte som ett dragspel (som det var tänkt). Oavsett vad så är det ju bättre med en box i aluminium, än en stålbox så nu blev det som det blev.
Ovan; Till vänster skymtas infästningen så som den såg ut tills nu. Kofångaren justerades in minutiöst mot karossen, och därefter lossades fäste och kofångare i en bit (där kommer finnas gott om justermån i långhålen i karossen, men det är bra att hamna i mitten av långhålen från början…). Eftersom kofångaren är i det skicket den är, så svetsades fixturen helt enkelt direkt i kofångaren. Därefter kunde aluminiumpusslandet börja.
Nedan; och med minutiös inpassning, menas verkligen minutiös inpassning. Som med alla andra prylar på karossen så var den inte helt symmetrisk, vilket löstes genom några snabba snitt med vinkelslipen och ett par varsamma smällar med spett och slägga. Både området runt nummerplåten, och hörnorna i ytterkant fick göras om. 
Ovan; Hoppar lite framåt här och konstaterar att nytt fäste blev lite mer stabilt än det gamla. I fantasin skulle det där som sagt bli en symmetrisk box, men pga att rambenet i karossen sitter lägre än kofångaren så blev formen snarare en svanhals. Får låta bli och krocka helt enkelt.
Nedan; Skruvar svetsades direkt i kofångaren. Kan ju bli svårt och kopiera det till framtida glasfiberkofångare tänker man direkt – det jagas ju vikt, och då är såklart en stålkofångare trist att ha, men en komposithistoria erbjuder inte mycket krockskydd med tanke på att tanken ligger precis bakom. Däremot kan kanske en aluminiumkofångare vara en bra kompromiss, och då är det ju enkelt att svetsa skruvar i den också.
Svetsarna blev bra. Svetsa tjockt gods är verkligen terapiarbete.
Nedan; För att inte sidorna skall fladdra för mycket låstes dessa med en enkel, originalliknande lösning. Högra bilden visar att kofångaren numera sitter flush med plåten, där originalet snarare sticker ut 3-5 cm på sidorna. Estetisk modifiering primärt, men ger ju också bättre äääääääero!
Ovan: Så var det den där grejen med att bli bogserad också… Normalt sett blir man ju alltid bogserad i färdriktningen när man fått stopp på gatan. På bana är det dock inte alltid samma sak med tanke på att bilen skall bort fortast möjligt och dessutom högst sannolikt står nedgrävd i leca. Därför hade det varit skönt med en rem men enda placeringen som är möjlig är vid rambenen och titta, där sitter det två eldkastare också!
Provade flera lösningar, rem, avgasklämma (mest som prototyp) och kinastylingögla. Gick faktiskt bet här, och fick tills vidare använda kinaöglan… Tror den kostade 32kr inkl frakt, så förväntar mig inte mer än en bogsering innan den behöver bytas.
Nedan; Ett exempel på tjinesisk H7/h7-passning, och folk är rädda för att de kommer ta över världen…
Glappet gjorde att öglan skramlade omkring lite hur som helst. Och godstjockleken hade inte hjälpt öglan att göra den starkare… Ny hylsa svarvades, hål brotchades och allt pressades samman med liten klick fett. Helt annan känsla i den nu efteråt.
Nu kan det snart vankas provtur! För nu går det att bogsera bort bilen från åkern när kurvan kom för fort.
Det blev ytterligare temporär montering i ett av de befintliga infästningshålen för kofångaren (krockbalken sitter precis bakom). Den får sitta här tills att sandplåten under kofångaren är tillverkad.
Ytterdörrhandtagskonstruktören
Som det nämnts tidigare – det är endast små små modifieringar på utsidan! Ett otränat öga ska ta bilen för att vara original, så när som på fälgar och sänkning. Inget fel på originalhandtagen egentligen – yxig design, gjorda för en hand som kan hålla en 450-grams hamburgare mellan tummen och pekfinger, samt ett härligt metalliskt ljud. Köpte till och med nya original (GM har använt dem i produktion mellan 1955-1991!) för 10 dollar stycket.
Men de är inte så äääääärodynamiska, och så kan vi inte ha det.
Nedan; Istället blir det Chris Bangle-designade handtag från ett italienskt fullblod (de är ju röda!). Eller halvblod snarare. Eller Shetlandsponny om man ska vara lite mer exakt – Fiat Barchetta. Antagligen det minst fula som kommit ut från Bangles ritbord…
Ovan och nedan: Det här blir lite invecklat, och det saknas egentligen en före-bild. Men eftersom handtagen har mekanismen i fel plan, behövde något göras. Original trycker de nedåt när man drar i handtaget, men för att de ska funka med Pontiacen så måste mekanismen trycka inåt istället. Även slaglängden behövde justeras, men det kan göras på länkaget mellan Pontiacens originaldelar och det nya handtaget.
I alla fall; alla saker återanvändes, men vipparmen fick en ny, 3D-printad, infästning (nedan) 90° från tidigare plan. Returfjäder osv återanvändes, och länkaget mellan vipparm och handtag fick också vridas. Komplett lösning (ovan) är nästan svår och se att den blivit modifierad. Detta är en lösning som hade varit betydligt krångligare för 10 år sedan, innan 3D printrar hade fått sitt genombrott.
På bilden är det fortfarande prototypplast, men slutresultatet blir tillverkat i kolfiberarmerad ABS.
Nedan; Även låskistor rengjordes från femtio år gammalt smuts och färgdamm från ett antal olika omlackeringar (för ingen av tidigare ägare verkar brytt sig om att demontera bilen när det skulle skvättas på ny färg). Viss skillnad på gammal och ny – det är bara avfettning och varmt vatten…
Även centrallåsmotorer monterades, såklart. Vem orkar hoppa in i bilen och SEN låsa upp dörren till passageraren år 2023 liksom?
Nedan; Såklart har även dessa fått sin beskärda del av 3D-printade detaljer. Gaffeln på låsmotorn förlängdes, så att den passar slaget på pinnen till låset. Även här är det kolfiberarmerad polycarbonat.
Nedan; Länkaget till låspinnen på insidan av dörren har söndersmulat för längesedan och hängde verkligen på tre kvart. Man kan såklart köpa nya om man vill, men så här enkla bitar tar i ärlighetens namn längre tid att googla fram, klicka hem, vänta på frakt och sen packa upp något med tveksam GM-passform än att ta några mått, rita och trycka på print. Kolfiberarmerad PC än en gång.
Nedan; Plastchassiet till handtagen var dubbelkrökta (konvext i längsled, samt vridet), och Pontiacens dörr var rak. Dvs passform blir sådär. För att råda bot på det, värmdes handtagen upp och riktades. Krävdes obekvämt mycket värme för att ”minnet” i dem skulle försvinna.
Passade även på att rengöra elhisskenorna. Det har aldrig gjorts. Aldrig. Plötsligt löper hissarna så enkelt och smidigt att det nästan blir giljotinvarning på rörelsen.
Motorhuv pt3
När alla modifieringarna var klara, var det dags att göra reparationerna av huven. Den har reparerats tillräckligt bra för att orka några säsonger (men inte tillräckligt bra för att klara en slutgiltig lack) och därefter är planen att gjuta av den. En glasfiberhuv (för gata) ska inte väga 25kg, utan typ max 7kg.
Ovan; Någon kreativ tidigare ägare hade lånat ventilationsgallren, så nuvarande plåthuv fick agera mall för avgjutning av en enklare form. Det blir inga ventilationsgaller i framtida huv dock.
Nedan; Därefter fästes formen på nuvarande huv och sen plastades det på bilderna från insidan av glasfiberhuven. Ett ”tunt” lager spackel får stå för slutfinishen.
Ovan och nedan; Vid närmare granskning verkar huven ha lossnat från en bil. Där är massor med sprickor kring huvgångärn på undersidan, hörnorna är sönderslagna osv. Eftersom yttre och inre skinn hade släppt från varandra, så limmades detta och fixerade med skruv och mutter under härdningen. Lite brutalt kan tyckas, men det extra plastjobbet efter borrhålen är försumbart… Styvheten i huven blev betydligt bättre än tidigare.
Hörnorna reparerades med samma form som användes till ventilationsgallren.
Nedan; Eftersom motorn är tillbakaflyttad, krockade förstärkningarna i huven med luftfiltret, så lite kreativitet behövdes här. Efter lite funderande, delades balken som var i vägen för luftfiltret och skiftades sida, samt anslöts till en bakre befintlig balk istället. Tittar man på högra bilden, så ser man det ljusa området där balken blivit bortkapad, samt kan ana de två stumparna som vänder upp och ansluter mot ventilationsbalken. Avslut på kapningarna 3D-printades och plastades in för att få snygga avslut på kapningarna. Med lite färg på, så kommer detta vara svårt att upptäcka för alla utom originalfantasterna.
Nedan; Kapat ur sprickor, rensat bort gamla lagningar och plastat skado, grovspacklat och grundmålat. Att få finish på den här huven innebär mycket mycket jobb, så tiden får utvisas vad som skall göras.
Nedan; Stämningsbild… Nu är huven tillräckligt bra för att sitta på bilen ett par säsonger och därmed avslutas jobbet för denna gången. Finishen passar resten av bilen rätt bra, så den lämnas som den är också.
Motorhuv, pt 2: Huvlås
Huven, som egentligen hade velat fortsätta sin återvandring till moder natur, har fått huvlås också. Det finns kinakopior på dessa, men det kan vara värt att lägga lite extra pengar på originalet istället, eftersom en öppnad huv i typ 200km/h ger en onödig dimension av vardagsspänning till bilkörandet. Dessutom kan det repa lacken.
(om du inte läst det tidigare, så ska huven gjutas av. Dvs allt arbete med denna är bara förberedelser inför slutgiltig huv)
Ovan: Placering fick bli där det fanns bra stadga att fästa låspinnen undertill.
Nedan: Och så klart innebär det att inget går att montera som tänkt längre – för på undersidan satt det ju en balk. Vilket i sin tur inte gör något, eftersom huvlåset då hamnar på ett styvt ställe. En kåpa, tänkt att täcka det uppsågade hålet, printades. Även en hylsa för att kunna skruva fast låsringen printades – extreeeeemt smidigt att kunna skriva ut egna verktyg!
Nedan; Hål har sågats upp, och läcklock monterats.
Ny huv! Eller nja, ”ny” huv. Pt.1
Nä men titta! En Ram Air-huv! En kompis, kompis, hästskötares, brors barndomskamrats universitetslärare visade sig ha en Ram Air-huv liggandes. Den coolaste huven som någonsin gjorts till Firebirden, och som dessutom inte växer på träd längre.
Han var lite osäker på skicket, men jag köpte den utan tvekan ändå. På telefon. Från en annan del av sverige. Typ runt 2015. ”Jag ska ha den, jag hämtar den när jag har tid”. Den hämtades slutet 2020 och har legat i garaget sedan dess…
Egentligen hade det nog varit bättre om den där huven fått fortsätta sin påbörjade förmultningsprocess. Men vad skulle jag då ha och köra med? Formula/Ram Air-huven var ju GMs sportigaste huv – separata intag för kalluft till motorn, och gjord i glasfiber för att ”spara vikt”. Lättviktshuv? Nja, på fel sida om 25kg väger den, och plåthuven väger 28kg. Antagligen var det snarare att de där luftintagen inte gick att pressa i plåt som gjorde att materialvalet föll på glasfiber.
Nedan; SKREEEEEEEHH!!! BRAAP BRAAAAAAP BRAAAAAAAAAAAAP! Man kan nästan känna vindbruset när Pontiacen når Mach 1 och motorn skriker GE MIG MER LUFT. MEEER LUFT!
Nedan: Luftintagen (som är igenpluggade original!) har ett eget kanalsystem mellan övre och undre plåt på huven fram till dessa två hålen i bakkant. Ett smidigt system som försvinner när man lyfter upp huven. Mitt problem är ju att motorn är flyttad ca 20cm bakåt, vilket i sin tur gör att inget passar längre.
Här behövdes lite CAD, så för att förenkla det hela, gjordes en enkel mätfixtur mellan lufthål i huven, spjällhus och ett par andra referenspunkter i chassit.
Ovan och nedan; Därefter 3D-printades en testbit för och se att det passade som tänkt. Det visade sig bli en rätt komplex luftrenare om man ska pricka hålen i huven. Och stor. Fler testbitar printades för att verifiera att inget tog i.
Ovan; Efter att ha testat och testat togs beslutet att börja med oinkopplad huv. Dvs vanligt luftfilter inuti motorrummet med andra ord. Därmed började gjutformar printas (nedan)
Nedan; och sen var det dags att plocka fram kemikalierna. Att plasta må vara smidigt för att skapa prylar, men fy fasen vilket slabbande det är.
First you monterar ruta, then you bromsar motorn!
Snart dags att montera vindrutan i bilen. Både bra och dåligt – har varit extremt smidigt att kunna nå saker i bilen genom att sträcka sig genom vindrutan, men allt har sitt slut och det är ju skönt att bilen börjar bli bil snart.
Ovan; Innan rutan ska monteras, var det dags för lite finish först. Plåtbiten (som kallades av för att den skulle kläs med något förra veckan. Men som kanske ändå inte kommer kläs? Eller ska den kläs?) längst fram under rutan lackades svart då den blivit lite repig med åren. Drog på matt klarlack (vänster bild) och tänkte att det här kunde inte vara rätt. Extra lång torktid dock, men efter ett tag så blev resultatet jämnt och fint (höger bild då alltså…)
Sannolikheten för att rutan är monterad vid lackering är… ganska låg, om jag känner mig själv. Men för säkerhets skull lackades ändå rutramen med korrekt kulör och 2k klarlack. Kulör ja, det behövde lösas då ja.
-Hej, är det färghuset?
-Japp, stämmer.
-Bra, jag vill köpa färg att lacka rutramen med på en bil
-Det ordnar vi. Vilken kulör vill du ha?
-Japp!
Nja, riktigt så enkelt var det inte. Det finns så många snygga färger, och av alla snygga färger finns det så många snygga nyanser. Men olika tidsepoker har olika former på karosserna, och man får ta det lite varligt med att blanda moderna färger på gamla karosser. Beroende på hur stuket ska vara såklart, men jag vill kunna titta på den här bilen om 20 år och fortfarande tycka den är snygg. Tidlöst med andra ord.
Nedan: Det blev en blå nyans, från en känd biltillverkare, efter att ha sett den på ett par andra äldre karosser. Testbricka ser fin ut? Check. Provblaska backspegel. Check. Bra, då lackar vi rutramar!
Ovan; Mmmm, tänk den dagen hela bilen har enhetlig färg, och all påskgul grundfärg är borta. Tills vidare får det vara lite blandat.
Ovan; Och så var det dags! Rutmonteringsdags! Youtube och google dammsögs efter kunskap. Tillverkarens rekommendationer för hur hög strängen skulle vara i förhållande till hur högt rutan skulle hamna noterades. För det var nämligen här som det var lite kritiskt. De rostfria listerna har aldrig legat på rutan i min ägo, och denna gången var det dags att de skulle göra så.
Sträng lades ut, manuellt. När rutan sen hamnade på plats så visade det sig att rutan, trots flera provpassningar innan, har helt annan välvning jämfört med karossen. I alla fall om man mäter i millimeter. I tum är det ”inte så farligt”. Men nu bor vi i Europa och här mäts saker i millimeter. I detta projekt mäts det mesta i tiondels millimeter (förutom projekttid som mäts i ljusår, samt färgbehov för att täcka karossen som mäts i hektar) och det tyckte rutan inte alls var en bra idé. Tillverkaren rekommenderade 2mm extra höjd på strängen för att detta skulle funka som deformation och göra att strängen passade mot plåten överallt. De borde angett 2″ extra på strängen för bilar tillverkade före 1980 eller nåt.
Nu sitter rutan där i alla fall. Den kommer få åka ur vid lackering och monteras igen efteråt, för den sitter fortfarande inte där listerna kommer hamna. Men färgen blev ju fin i alla fall!
Ovan; Efter att ha slickat såren av rutmonteringen i några minuter, fixades torkarblad också. Pga Corona var vanliga simpla torkarblad slut i lager, vilket gjorde att det fick köpas ääääääääroblad istället. Inga clips för gammalt J-fäste fanns med, men sånt går ju att konstruera… Några versioner gick åt för att dimensionera snäppfästet, men nu sitter de bra. Återstår slutgiltig printning i kolfiberförstärkt ABS.
Nedan: Gjorde även ett fäste för spolmunstycken. Original sitter de på motorhuven, men eftersom jag inte vill ha sådant integrerat i kommande huv, så var det bättre med spolare direkt på torkarna. Även leden till torkarmotorn uppdaterades igen eftersom det var en hel del spel i tidigare länkhuvud. På original opel-länkaget satt det ”länkhuvuden” med nylonfodring istället. Typiskt bra väderbeständighet.
En av dessa räddades och svetsades om på en långmutter.
Nästa vecka blir det i alla fall en roligare upplevelse (får vi hoppas…), för i skrivande stund sitter bilen fast i bromsbänken!
Rutmontering, förberedelser
Normalt sett lackar man bilen innan det är dags för rutan att monteras. Med med en bil där precis allt är ombyggt, modifierat, renoverat och ändrat, så kan det vara rätt skönt att inte stå med en nylackad bil den dagen man måste plocka ner nåt för att fixa till barnsjukdomar.
Därför är det lika bra att riva av plåstret och montera rutorna redan nu. Och såklart är ju själva monteringen av rutan det lilla i sammanhanget.
Ovan; Amerikansk passform. Änden på A-stolpen slutar ca 2cm ovanför dörren. I en annan vinkel, sett från alla håll. Efter ganska mycket masserande så är numera avslutet parallellt med dörren, samt när man ser stolpen uppifrån så ligger den också parallellt med dörren. Det ser lite mer enhetligt ut med andra ord.
För att snygga till det ytterligare svetsades en plåt dit som går ner under dörren och därmed skymmer de grövre delarna av karossen (höger bild).
Nedan; Även lite annat jobb har preppats. Den nakna plåten längst framme vid rutan kommer att kläs med något lämpligt material. Lite oklart idag om det blir lösa paneler som sys ihop, eller om det blir ett stycke. För säkerhets skull mappades alla delar av för att kunna göra en tämligen seriös installation.
Nedan; Även innertaket behövde få lite kärlek innan en ruta kunde monteras. Solskydd monterades. Nyansskillnaden beror helt enkelt på att det ena är original vit plastskinn, medans det andra har fått klädseln avtagen och därmed synlig masonite. Soskydden behöver trimmas något för att passa bra mot buren.
Höger: Fästen för innertaket mot A-stolparna har också printats i kolfiberarmerad ABS då PETG är svår att limma mot andra detaljer. Långa snäppfästen – blev nästan för bra, men förhoppningsvis behöver inte innertaket tas ner särskilt ofta.
Nedan; Sedan limmades taket med Tec7 mot snäppfästet och fixerades med hjälp av tejp. Försök göra den där operationen med installerad ruta…
Höger: Specialverktyg för att lossa fönsterlisterna i framtiden har också tillverkats.
Ovan; Innertaket fick kanterna trimmade, och clips har installerats för att montera det i originalhål. Skön känsla när det inte hänger en massa glasfibertrådar i kanterna. Klädsel får vänta tills att det är dags för inredning.
Ovan; Lite finish på den ändrade A-stolpen. Slutresultatet kommer i nästa veckas post.
Ovan; Tyvärr visade sig en av kromlisterna vara sprucken, så den riktades och svetsades. Aluminium, ca 0,7mm gods. Stadig på handen så gick det också.
Nedan; Den dagen bilen är på lack, ska jag roa mig med att våtslipa lister bland annat. Tills dess fick det bara bli lite snabbpolering för att se att det såg någorlunda ut. Lite bekymrad över nyansskillnaden på svetsfogen och listen, men förhoppningsvis försvinner det vid en riktig polering.
Nedan; Därefter monterades listerna och den Amerikanska passformen spacklades bort. Grymt bra spackel från Hagmans – lättjobbat och lättslipat. Kolfiberarmering dessutom – kan inte bli mycket rejsigare.
Frontjobb pt.ll
Fronten är färdigplastad sedan ett tag tillbaka. Det har blivit ett litet uppdateringsuppehåll i bloggen pga andra projekt, men för den som inte minns så var passformen under all kritik. Verkar vara ett känt problem eftersom några återkopplat efter att ha läst här och konstaterat att de har eller har haft samma problem.
Ovan; Så här såg det ut tidigare [ovansidan ligger nedåt i bild och är skruvad mot träregeln]. Höjden korrigerad med hjälp av en träregel. Man kan läsa mer här om förberedelserna inför gjutning. Den skarpsynte skymtar även tillverkarens logotyp i mitten av fronten – kan vara bra att veta om man funderar på att köpa en glasfiberfront som behöver en massa justeringsarbete i Sverige…
Nedan; Därefter byggdes en gjutform med hjälp av masonite, packtejp och smältlim. Smältlimmet för att hålla ihop delarna, packtejpen som släppmedel och masoniten som själva formen. Efter det lades 4 lager 90 grams-matta. Flänsar på sidorna för att kunna monteras mot skärmarna, och en läpp på ovansidan för att man inte skall kunna se asfalten mellan motorhuven och fronten.
Nedan; Originalfronten har pinnskruv ut från fronten, som skall in i skärmarna. Man inser ganska snabbt att balansera 35kg front och få in fyra 5/16″ (alltså typ M8, för de som inte förstår bättre) simultant i två skärmar som dessutom kanske inte sitter exakt rätt, blir snabbt utmanande. Särskilt eftersom där finns en massa gängor som gärna fastnar på plåten i skärmarna… Nu väger inte glasfiberfronten några 35kg, men det är tillräckligt tråkigt ändå att behöva försöka slå in skruvar genom skärmarna, därför hamnade muttrarna i fronten istället.
Ovan; Ytterligare en bild på formen innan gjutning började. Sen var det in i ångorna och ingen kamera användes…
Nedan; Färdigt resultat, gjutformen bortplockad (läs; förstörd).
Nedan; Något som den här bilen inte ska vara, är skramlig. Solid och stabil med bra OEM-känsla är ledord. Det saknades fäste för grillen i fronten, så dessa plastades ganska enkelt. Inte de snyggaste, men i detta fallet gick funktion före form… Masonite, packtejp och lite smältlim i kanterna för att hindra polyestern att rinna igenom. Packtejp och lite papp tejpades direkt på grillen för att dels få lite lagom distans.
Frontjobb – so it begins, pt.l
Tanken var egentligen att sätta igång med strålkastare, grill osv så fort skärmarna hade fixerats. Det blev dock ändrade planer när insikten om hur mycket dessa hål (för ovanstående prylar) rörde sig så fort man försökte tvinga den skeva fronten till där den egentligen skulle vara. Med andra ord blev det ett litet plastjobbs-instick i aluminiumpysslandet…
Av alla material som återfinns på den här bilen så är nog glasfiber det värsta att hålla på med. Stinker fruktansvärt, giftigt, slutar aldrig lukta, stinker fruktansvärt, slabbigt och så stinker det fruktansvärt. Sa jag att det luktade? Ville helst hitta en enkel väg på det, men vid lite närmare eftertanke blev det till att försöka göra det seriöst som med så mycket annat i det här projektet.
Ovan; Långa projekt kräver konstant upptrappning av energiintag. Det började med kaffe, sen koffeintabletter, fortsatte med lösgodis, gick vidare till energidryck och numera är det långt ner i fördärvet när det snortas glasfibermjöl.
Med ett par linor i lungorna, var det bara att sätta igång med fronten. Fram med borrmaskinen – friskt borrat, hälften vunnet!
Nedan; Därefter sågades det i fronten för att kunna börja lyfta de områdena som hängde för långt ner. Efter sågning fixerades ytorna mot en varsamt snidad träfprofil som hade fått vilken Morganägare som helst att plötsligt känna ett oförklarligt habegär efter ett amerikanskt pallbocksprojekt. Äkta svensk furu. Eller rumänsk, nedkapad av sju-åriga barn. Ingen aning om var den kommer från faktiskt.
Ovan; Fronten var både för bred och för låg. Sidorna sektionerades totalt ca 15mm. Den övre ytan som hängde ner under motorhuven snittades bara upp, dvs inga bitar kapades loss helt.
Nedan; Färdigplastat – gick lite snabbt här pga alla ångor… Men glasfiberväv, inte matta, och polyester och sen peta ihop det med hjälp av en pensel. Tre lager. Polyestern blandades på våg för att inte få för mycket härdare. Innan plastning slipades fronten ur med hjälp av vinkelslip och slipskiva för att få bort oxidlagret som bildas med tiden. Låter brutalt, men fronten var riktigt tjock på vissa ställen.
Ovan; Före och efter. Ser lite brutalt ut med kapningarna, men numera ligger huven i nivå med fronten, till skillnad från hur det var tidigare (höger bild…).
Nedan; Därefter slipades kanterna in mot skärmarna för bra passform då föregående ägare (den köptes begagnad) inte varit särskilt noga med kapningarna, eller aldrig kom så långt innan denne gav upp och sålde den.
Ovan; I ett litet garage är det konstant brist på utrymme och ställa saker på. Många gånger används bilen som lagringsyta för diverse projekt och numera, sedan motorhuven också finns, är det betydligt enklare att göra ett sånt här projekt. Skärbordet (MDF-skivan) limmades fast på huven – smidigt! Undrar om polish räcker att ta bort märkena med?
Nästa steg (som borde komma här nästa vecka, förhoppningsvis) blir att plasta flänsen på insidan för att kunna montera fronten mot skärmarna.
Främre fästen klara
Äntligen finns det fästpunkter överallt för skärmarna. Fronten gick från att vara sladdrig till att bli ultrastabil. Numera är det inga problem att luta sig mot bilen – knirr och knarr uteblir.
Ovan; ”Färdigt” resultat. Lite trekanter av plåt återstår vid själva infästningarna innan fästena är klara. Lätta och starka. Precis som det skall vara.
Ovan och nedan: Några ytterligare bilder. Nedre högra bilden visar att det finns viss justermån om någon insikt med positionen på framskärmarna skulle göras senare. Nästa steg blir att komplettera stagen med infästningar för strålkastare och grill.
Panelhäng – inte bara för debattörer
Det är lite långtråkigt att gå igenom alla panelerna, så vi spolar framåt istället
>>
Såja. Alla karosspaneler monterade. Vissa har färgen kvar eftersom vintern kom för snabbt. Passformen lämnade mycket att önska, tyvärr. Det får bli ett senare kapitel dock. Nästa steg blir att bygga infästningarna för fronten och skärmarna. Men för att göra det, behövde allt hängas korrekt.
Nedan; Karosslinjen är ganska odefinierad, så därför användes en vanlig, eh… mall, för att identifiera en linje som kunde märkas ut mellan de olika panelerna. Den som är vaken ser att ena ståltråden är tuschad för att helt enkelt agera referens som sen kan överföras mellan de olika panelerna. Härligt spel mellan dörren och framskärmen förresten. Perfekt om man inte får plats med allt bagage på andra ställen, så är det enkelt att lägga in sin attachéväska här istället.
Ovan; Det är verkligen till att ha mätt rätt på framvagnsbredden! Hjulen sitter 3mm innanför skärmkanterna…
Bak ser det lite snällare ut, men det beror också på att det ’bara’ sitter 285 däck. 295 eller 305 hade varit bättre och på sikt blir det kanske uppgradering.
Nedan; Och där satt allt på. Härligt färgtema – lite klarlack på det där så är det klart!
Framskärm höger
Ovan; Även framskärmen slipades plåtren på samma sätt som dörren.
Nedan; Bara klarlack så är det klart sen!
Framskärmen och dörren har justerats in så gott som amerikansk passform tillåter, för att kunna börja bygga fästen mot kylarramen.
Nedan; Ställde dit fronten (notera domkraften…) också bara för att få lite känsla. Börjar se rätt kul ut nu!
Förstärkningen ovanför motorn ser ut att komma läskigt nära motorhuven… Tyckte ändå jag mätte både 28 och 29 gånger när det begav sig…
Förardörr
Förardörren hade lite rost i nederkant. Eftersom garaget endast rymmer en TIG-svets, var det med andra ord ett bra tillfälle att lära sig svetsa karossplåt med TIG…
På sikt är det egentligen bara innerdelen av dörren som skall behållas, så det behöver inte läggas allt för seriöst arbete på utsidan. Men det är som sagt ypperligt tillfälle att experimentera på.
Ovan; Dörrarna är köpta för många år sedan då mina egna var i rätt risigt skick. Började med värmepistol för att få bort färgen på denna för några år sedan, men sen kom det viktigare saker i vägen – typ att bygga ett fungerande chassi…
Nedan; Rost fanns i båda nedre hörnen (skymtar på bilden ovan också). Pappersmall från vanligt kollegieblock. Magneter är hjälpsamt när pappret är så tunt.
Ovan; Kapa bort rosten och en bit in så att verkligen plåten är frisk. Sen blir det pilligt. Svetsar med 0,8mm tillsatsmaterial och 8-12 ampere på TIGen ungefär. Första strängen var mest spännande innan man får lite självförtroende för det.
Nedan; Färdigsvetsat och slipat. Lite finriktning återstår, men det är tillräckligt bra för stunden.
Nedan; I bakkant hade även ramen rostat rätt ordentligt. Den är ju betydligt viktigare att rädda. Kapa bort rosten och klipp till en bit. Gjorde lagningen i böjen eftersom det blir mindre risk att den slår sig.
Nedan; Svetsat! Inte riktigt lika snygg svets – renlighet är en dygd och i det här fallet var det inte helt rent. Men efter slipning ser det helt ok ut ändå.
Nedan; använder Teroson etsande 1K-primer när man inte orkar släpa fram Hagmans 2K och spruta. Plåtbit tillklippt och ditsvetsad.
Nedan; Dörr monterad. Lite spännande att balansera 35kg dörr själv och försöka hindra att den går i golvet när en hand måste pilla i skruvarna och den andra hålla dörren.
Passagerardörr
En bil tillverkad 74 är alltså numera (2018) 44 år gammal. Den hinner ju vara med om en del…
Det hade varit spännande att veta vad som hände på passagerarsidan… Prejad av polisbil efter bankrån kanske? Drive-by där dörren slängts upp i farten för att slå ner någon som går på trottoaren? Eller bara full raggare som inte såg lyktstolpen vid korvmojjen när han skulle ut ur bilen? Oavsett vad så är den tämligen misshandlad. Det rimliga hade varit att montera ett nytt dörrskinn. Men planen är dock att spackla upp detta och gjuta av det i glasfiber för att spara några kilon. Därför får dörrskinnet stanna tills vidare.
Ovan; Ovan; Före-bilder på dörren glömdes tyvärr bort. Det var färg på den innan. Nu är det inte färg på den längre.
Ovan; Problemet med en tidigare reparerad dörr är ju att skicket beror på hur reparationen gjordes. I det här fallet visade sig nedre delen av plåten vara konvex över en ganska stor yta. Höger bild; Mycket skräp ryms i en gammal dörr. Innan arbetet började med den hade allt löst skräp som låg i botten av dörren avlägsnats. Detta trillade alltså ut från skrymlen och vrån efteråt.
Nedan; Någon gång måste man ju lära sig att bli proffs på plåt. Lika bra att experimentera på den här typen av delar då. Sagt och gjort – gassvets lånades (tack Pontus för hjälpen!) och plåten krymptes genom att värma upp den och sen knacka ihop den. Slutresultatet blev inte slätt som en barnrumpa, men ytan blev rak i alla fall. Kom ihåg – skinnet på dörren skall bara användas temporärt.
Ovan och nedan; Gångjärnen sågs över också. Blästrade, gulkromaterade, nya axlar och hemmasvarvade mässingsbussningar då de som låg med i renoveringskitet hade för mycket spel mellan bussning och axel. Hålen i gångjärnen brotschades så att de låg i linje med varandra för att undvika brytkrafter och att det skulle gå trögt.
Överblick
Det var ett tag sedan där var några bilder på lite längre håll. Oftast blir det bara close-ups på olika detaljer. Vinterns planer är att börja med karossjobbet – hänga dörrar, skärmar och förhoppningsvis börja fixa en del av elen till belysning. Ledordet är minsta möljiga ansträngning för att under nästa år kunna registrera och få den godkänd. Därefter blir det mer detaljerat jobb med karossplåt – passform och modifieringar.
Ovan; Lätt att glömma bort är ju att det här faktiskt är ett rullande chassi nu. Bilen är körbar, bromsar och styrning fungerar osv. Enorm milstolpe när man tänker efter. Nu borde det egentligen bara vara nerförsbacke härifrån.
Nedan; Det finns en del jobb kvar när man tittar på dessa bilderna. Både plåtarbete och inredning är klara – i huvudet. Det behövs ’bara’ tid för att göra visionen till verklighet. Målgång är dock registrering, och sen får resten ske löpande med inslag av körning för att börja kunna sortera ut chassit också. Lack blir det tex inte än på några år – utsortering av chassi lär kräva en del demontering och det är ganska skönt att inte behöva stå med nylackade delar i ett trångt garage då…
